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在这些方面我国组合机床设备与之相比，差距还是相当大。因此我国组合机床技术装备高速度、柔性化、模块化、高精度、可调可变以及自动化技术的应用将是今后相当长一段时间的发展研究重点。组合机床用处最多的还是钻、较、镗等深加工工序为主。我国的组合钻床的发展水平高于其他类型的组合机床。但是在切削速度、加工精度、自动化程度等方面还是相当的不足。一方面，我国的材料课题的研究，由于起步较晚，因而导致材料强度、刚度的限制了机床的零部件的应用与生产，同时最主要是限制了组合钻床的刀具的开发。在整个组合机床中，刀具的优劣占据了很大的比重。目前我国所能提供的动力参数已经处于世界前列。但是超高速的转速多刀具的材质的要求也很高，并且与机床组整个相关的部件都密不可分，因而导致我国机床的制造水平落后于西方发达国家。组合钻床的研发需要多方面的因素，因此我国在材料、自动化等方面也应该加速研究发展。更为先进的机床的诞生，代表着更高工艺水平的生产，更高的生产效率与经济效益。同时对于国家的整体制造水平都是长足的跨步。
本课题主要是进行的组合钻床的设计，该组合钻床为三面同钻卧式机床。加工的零件——柴油机气缸盖，属于箱体类零件。加工孔最多的面为右侧面的四个孔。由于时间原因，只有一个人单独完成该课题，所以设计的任务内容主要是完成本组合机床的总体方案的设计以及多轴箱右主轴箱的设计。右主轴箱的传动系统的设计是本课程设计的重点。四主轴同时加工要求转速，转向一致，以及根据被加工零件的工艺尺寸和要求安排装配位置。由于倍加工孔的安排过于紧凑，导致传动轴与齿轮的设计比较困难，给设计过程带来很多不便。在最后进行了主轴箱的三维建模，检验所设计的传动系统能否正常装配以及能否正常运行。
第二章 组合机床总体设计
2.1 总体方案论证
组合机床是针对被加工零件的特点以及工艺要求，按高度集中工序原则设计的一种高效率专用机床。在设计组合机床的时候，需要按照组合机床所需要完成的加工的零件的工艺要求，以及满足加工零件的表面粗糙度、精度等级、公差级等，同时需要提前分析判断出该工件是否适合使用组合机床加工，如果能采该机床进行生产加工，那么又需要尽量完善工件利用组合机床加工所带来的的误差。组合机床的总体方案设计主要是对零件加工工艺过程的深入分析，进而对机床刀具的行程进行安排，一步步的安排出整个组合机床的整体布局。
2.1.1、 加工零件的工艺性分析
（1）本机床被加工零件特点
根据分析了柴油机气缸盖的工程图，对其整体结构的掌握和理解，对工件的加工部位的孔的安排，上道工序的加工余量的了解。该加工零件为ZH1105柴油机气缸盖。材料为HT250，其硬度为HB190—240，重量36.5Kg，在本工序之前各主要表面、主要孔已加工完毕。
（2）本机床被加工零件的加工工序及加工精度
本道工序：钻左面、右面、后面的孔，由本设备“ZH1105气缸盖三面钻组合机床”完成。所以，本组合机床的主要功能是能够完成柴油机气缸盖的左面的一个通孔、右面的四个孔、后面的两个孔，总共7个孔的加工工艺过程。具体的加工内容以及加工精度如下所示：
① ． 钻左面上1的个孔： 钻G3/8"用来放置螺塞的底孔，为φ15.2mm的通孔，粗糙度要求为Ra 6.3。
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