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精车外圆面4 Ф359.9×37 倒角7×6.1 卧式车床
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085 镗孔5 Ф356.1×37 倒角7×6.1 卧式车床
090 以内孔面2、面1为定位基准 铣面10到尺寸要求 专用
095 以面7外圆面8为定位基准 钻孔专用Ф12×49 专用
100 铣孔Ф12×85 专用
105 锪12个Ф39×3 沉头孔 专用
110 调头以面1孔为定位基准 钻孔Ф14×18 专用
115 锪12Ф12×3沉头孔 专用
120 以面1孔为定位基准 钻通孔 攻丝M8 专用
125 以面7外圆面8为定位基准 钻孔Ф6×10 攻丝M6×10 专用
130 去毛刺 钳工车间
135 清洗、检验、打号 钳工车间
工艺更改登记 编制 审查
校对 批准
2.2 组合机床工艺分析
通过对加工工件的工艺的分析和研究，在参阅了有关的组合机床资料后可以初步拟订合租机床工艺方案的一般步骤如下：
（1）分析、研究加工要求和现场工艺
在制定组合机床工艺方案时，首先要分析、研究被加工零件，如被加工零件的用途及其结构特点，加工部位及其精度、表面粗糙度、技术要求及生产纲领。深入现场调查分析零件（或同类零件）的加工工艺方法，及定位和加紧方式，所采用的设备，刀具及切削用量，生产率情况及工作条件等方面的现行工艺资料，以便制定出切合实际的合理工艺方案。
（2）定位基准和夹压部位的选择
组合机床一般为工序集中的多刀加工，不但且学负荷大，而且工件受力方向变化。因此，论文网正确选择定位基准和夹压部位是保证加工精度的重要条件。对于毛胚基准选择要考虑加工预料的均匀性；对于光面定位基准的选择要考虑及面与加工部位间位置尺寸关系，使它利于保证加工精度。定位夹压部位的选择应在有足够的加紧力下工件生产的变形最小，并却夹具易于末射枝导向和通过刀具。
组合机床常用工艺方法及所能获得的加工精度；表面粗糙度和行为精度推荐数据。
参见《组合机床简明手册》第六章表6-1～表6-9.
2.3 影响工艺方案的主要因素
(1)、加工的工序内容和加工精度 这是制定机床工艺方案的主要依据。显然，面加工和孔加工、不同尺寸的平面和孔径不同的加工精度要求，直接影响着工艺方法的选择（锪、镗、钻、铰等）和工步数及工艺路线的确定。
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