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(5) 余热利用降低排烟温度
出炉烟气约700℃，通过换热器将进炉空气预热至400℃左右。
3 工艺流程简介
由连铸坯经上料台架实现单根上料，在炉外上料锟道上经测长、核对、测温，装料炉门打开，装料机向前移动到指定位置，夹钳向下运动到料坯上方，夹钳夹起料坯放入炉内指定位置后，装料机先向上移动，再向后移动到起始位置。炉底转动，使空料位对准装料炉门，装料机夹钳夹起料坯放入炉内，重复上述动作，直至装满加热炉。
入炉后的钢坯通过旋转炉底进行旋转移动，料坯先后经过预热段—加热段—均热段。预热段不供热，以防止入炉钢坯骤然受到强大热流冲击产生变形，通过高温烟气进行钢坯预热，进入加热段后，通过炉墙两侧的平焰烧嘴加热钢坯，最后进入均热段，通过平焰烧嘴使钢坯受热均匀，缩小钢坯表面与中心的温差。当发生故障时，可通过旋转炉底退出所有钢坯。当钢坯加热到预定的轧制要求温度后，按照轧制节奏出炉。
4 环形炉本体工艺与结构说明
4.1 炉体钢结构
炉子的钢结构稳定、结构合理。基本由型钢和钢板组成，根据不同方位采用螺栓或焊接结构。
炉子钢结构处于较高温度下，而且工作温度波动较大，精确计算钢结构较困难，可粗略地凭经验选用。常用的钢结构型号如下：
工字钢16～56号；
槽钢16～56号；
角钢5～12号；
拉杆用圆钢直径30～40mm；
炉围钢板厚度5～20mm
所有机构部件须经喷砂处理，并刷两遍底漆（高温部分使用高温底漆）和两遍面漆（高温部分使用高温面漆）。
炉体钢结构主要包括：炉底座框架、支撑、连接支架以及侧墙，炉顶钢结构炉底上层分段组件，炉底下层由分段框架组件与主传动框架，炉子操作和文护所必须得平台和梯子，钢结构烟道，包括预热器及支撑，还有其它必须的小的连接件，螺栓等。
4.1.1 炉墙钢结构设计特点
环形炉炉体及炉墙钢结构的设计，充分考虑了大型环形炉长期高温作业所产生的膨胀问题。
大型环形炉生产时整个炉体产生很大的径向膨胀变形，阻止膨胀是不可能的。但完全可以通过设计合理的结构，使生产免受炉体变形的影响。
对炉体变形最为敏感的就是炉底支撑和驱动设备。本炉墙钢结构设计方案的最大特点就是将炉体支撑设备。炉底定心装置通过炉子侧墙钢结构底座连为一体，而不是将驱动支撑等机械设备直接固定在基础上。这样优点在于将炉底及其支撑。传动系统与炉壳的相对变形及位移控制在最小的范围里。从而大大地降低了炉底设备由于炉体变形产生的应力，使设备运行的稳定性和可靠性大为提高。
4.1.2 炉底钢结构设计特点
环形炉炉底分为上下两层框架：上层与耐火材料相接触的是由多个独立的扇形型钢柔性框架，相互间采用高强螺栓连接。可适应和约束耐火材料炉底的强烈膨胀。下层为倒V字型钢结构刚性框架，直接与炉底支承辊、定心辊和液压马达相接触。倒V字型钢结构刚性框架的优点在于：