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多工位级进模有以下特点：
（1）多工位级进模具是多任务序冲模,在一副模具内,可以包括冲裁,弯曲成型和拉伸等多种多道工序,具有很高的生产率;
（2）多工位级进模具操作安全;
（3）易于自动化;
（4）可以采用高速冲床生产;
（5）可以减少冲床,场地面积,减少半成品的运输和仓库占用;
（6）尺寸要求极高的零件,不宜使用级进模具生产
1.1.1 冲压件的特点与要求
冲压件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件的成形加工方法。冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。生产效率高，劳动条件好，生产成本低。
冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。分离工序也称冲裁，其目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求。冲压用板料的表面和内在性能对冲压成品的质量影响很大，要求冲压材料厚度精确、均匀；表面光洁，无斑、无疤、无擦伤、无表面裂纹等；屈服强度均匀，无明显方向性；均匀延伸率高；屈强比低；加工硬化性低。
冲压件主要是将金属或非金属板料，借助压力机的压力，通过冲压模具冲压加工成形的，它主要有以下特点：
⑴ 冲压件是在材料消耗不大的前提下，经冲压制造出来的，其零件重量轻、刚度好，并且板料经过塑性变形后，金属内部的组织结构得到改善，使冲压件强度有所提高。
⑵冲压件具有较高的尺寸精度，同模件尺寸均匀一致，有较好的互换性。不需要进一步机械加工即可满足一般的装配和使用要求。
⑶冲压件在冲压过程中，由于材料的表面不受破坏，故有较好的表面质量，外观光滑美观，这为表面喷漆、电镀、磷化及其他表面处理提供了方便条件。
1.1.2 多工位级进模具发展与现状
多工位级进模在过去因技术水平的限制，工位数相对较少3~5个常见，10个工位的就算多了，10个以上工位就是很少见的了。近年来由于对冲压自动化、高精度、长寿命提出了更高要求，模具设计与制造高新技术的应用与进步，工位数已不再是模具设计与制造的关键，从目前了解到的情况，工位间步精度可控制3μm之内，工位数多达几十个。冲压次数也大大提高，由原来的每分钟冲几十次，提高到每分钟冲几百次，对于纯冲裁到达1500/min（带弯曲的加工500~600/min）。级进模的重量也由过去的几十公斤增加到几百东进，直至上吨。冲压方式由早期的手工送料、手工低速操作，发展到如今的自动、高速。安全生产。调整好的模具在自动检测的情况下实现无人操作。模具的总寿命由于新材料的应用和加工精度的提高提高达到几千万次、上亿冲次。但是级进模的价格和其他模具相比也要高一些，但是在费用所占的比例还是比较少。
由此可见，多工位级进模是当今冲压模具中生产效率最高，最适合大量生产应用，已越来越多地被广大用户认识并使用的一种高效、高速、高质长寿的适用模具。
多工位级进模具的应用，反映在模具结构设计方面，它代表了对板料冲压工艺的变性规律的全面认识，以及对地方该方面实践经验综合应用的水平高低。反映在模具制造方面，金钟体现了当代最先进的精密模具加工技术的发展与实践。因此，多工位级进模具的广泛应用，展示了现代冲压模具水平的一个重要标志。
1.2 基于NX的级进模具设计
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