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（2)分型面应尽可能选择在不影响外观的部位，并使其产生的溢料边易于消除或修整。
（3)分型面的选择应有利于排气。而且应尽可能使分型面与料流末端重合，这样才有利于排气。
（4)此外，分型面的选择还得考虑一下几个方面：应保证塑件的尺寸精度；应便于模具零件的加工；应考虑这涉及的技术规格，总之，选择分型面应综合考虑各种因素的影响，权衡利弊，以取得最佳效果。
对于本塑件，如图5.1所示为本塑件所选的分型面。
图5.1 塑件分型面
5.2 浇注系统设计
主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷嘴注射出的熔体导入分流道成型腔中。主流道的形状为圆锥形，以便熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。由于主流道要与高温塑料和注塑机喷嘴反复接触和碰撞，通常主流道不直接开在定模扳上，而是将它单独设计成主流道衬套镶入定模板内，材料选定为45钢，并经局部热处理球面硬度38HRC~45HRC,这样便于用优质钢材加工和热处理，而且易于修整和更换。
5.2.1 主流道的设计
主流道尺寸
主流道小端直径：d=注射机喷嘴尺寸d0+（0.5~1）mm =4mm
主流道大端直径：d’=d=2L主tanɑ=2×100tan2°=7mm，试中ɑ=2°。
主流道球面半径：SR0=注射机喷嘴球头半径=（1~2）mm+15=16mm
主流道浇口套形式
主流道衬套为标准件可选购。主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，易磨损。对材料的要求较严格，因而尽管小型注射模可以将主流道浇口套与定位圈设计成为一个整体，但考虑上述因素通常仍然将其分开来设计，以便于拆卸更换。同时也便于选用优质刚才进行单独加工和热处理。设计中常采用碳素工具钢（T8A或T1OA）,热处理淬火表面硬度为50-55HRC。
5.2.2分流道设计
分流道的布置形式
在多型腔模具中,分流道的布置有平衡式和非平衡式两类,其中以平衡式布置为佳。平衡式布置就是从主流道到各型腔的分流道,其长度、断面形状、尺寸都是对应的,这样可以达到同时向各型腔均衡进料的目的。
（1）分流道设计要点
a、为了减少浇注系统的回收料，保证成型工艺条件稳定的情况下，分流道断面不宜取太大，其长度尽量短。
b、较长的分流道，应在其末端设冷料井，以便收留料流前端的低温料，防止堵塞浇口或冷料进入型腔。
c、当分流道开设在定模一侧而且长度又比较长时，最好在动模侧加设分流道拉料杆，以便开模时能将分流道冷料拉下。这各种拉料杆通常靠近型腔附近的浇口处，以保护浇口和塑料件连接处，不被粘附在定模上的冷凝料拉成不规则的断头。
d、分流道表面不必加工得很光洁，其粗糙度值在3.2um左右即可。因为不光滑的表面能使熔融塑料流表面的低温层滞留，有利于内部熔融塑料流的保温。
e、分流道可单独可设在定模板上或动模板上，也可以同时开设在动、定模板上，合模后形成分流道形状。
f、分流道与浇口连接处应加工成斜面，并用圆弧过度。
(2）分流道计算部分
本设计的分流道采用平衡式布置，分流道的截面是圆形的
分流道的长度：L分=190
分流道的截面积：A分=πr2=3.14×4=12.56 mm2
凝料体积
V分=L分A分=190×12.56=2386.4 mm2
校核剪切速率
定注射时间：查下表，可取t=2.9s
计算分流道体积流量：
q分= =（2.3864+8.15）/2.9=3.63cm3
该分流道的剪切速率出与浇口主流道与分流道的最佳剪切速率5× ~5× s-1之间，所以，分流道内熔体的剪切速率合格。
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