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2.3 塑件成型工艺参数
根据塑件所选用的材料为ABS，根据塑件的外形特征和使用要求，选择最佳的成型方法就是注射成型。
2.3.1成型工艺分析
（1）外观要求 此塑件为薄壁壳体类塑件，外观为矩形，较复杂。要求塑件表面平整光滑。
（2）精度等级 此塑件对精度要求不高，采用一般精度三级，MT3。
（3）脱模斜度 该塑件平均厚度约为2mm，起脱模斜度在35'—1°30'。ABS的流动性为中等，为使注射充型流畅，取其脱模斜度为1°。
2.3.2注射成型工艺过程及工艺参数：
混料—干燥—螺杆塑化—充模—保压—冷却—脱模—塑件后处理
（1）ABS塑料的干燥
ABS塑料的吸湿性和对水分的敏感性较大，在加工前应进行充分的干燥和预热，这样不但能消除水汽造成的制件表面烟花状泡带、银丝，而且还有助于塑料的塑化，减少制件表面色斑和云纹。ABS原料要控制水分在0.3%以下，注塑前的干燥条件是：干冬季节在75~80℃一下，干燥2~3h，夏季雨水天在80~90℃下，干燥4~8h，如果制件要达到特别优良的光泽或这件本身结构较为复杂，应增加干燥时间，一般为8~16h。
因微量水汽的存在导致制件表面雾斑是往往被忽略的一个问题。最好将机台的料斗改装成热风料斗干燥器，以免干燥好的ABS在料斗中再度吸潮，但这类料斗更加强湿度监控，在生产偶然中断时，要防止原料的过热。
（2）注射温度
ABS塑料的温度与熔融粘度的关系有别于其他无定型塑料。在熔化过程中，温度升高时，其熔融实际上降低很小，但一旦达到塑化温度（适宜加工的温度范围，如200~230℃），如果继续盲目升温，必将导致耐热性不太高的ABS的热降解反而使熔融粘度增大，注射更困难，塑件的机械性能也下降。
注塑温度是影响注塑压力的重要因素。注塑机料筒有5~6个加热段，每种原料都有其合适的加工温度。注塑温度必须控制在一定的范围内。温度太低，熔料塑化不良，影响成型件的质量，增加工艺难度；温度太高，原料容易分解。在实际的注塑成型过程中，注塑温度往往比料筒温度高，高出的数值与注塑速率和材料的性能有关，最高可达30℃。这是由于熔料通过注料口时受到剪切而产生很高的热量造成的。在作模流分析时可以通过两种方式来补偿这种差值，一种是设法测量熔料对空注塑时的温度，另一种是建模时将射嘴也包含进去。
表2.1 ABS工艺参数表
工艺参数 料筒后段温度/℃ 料筒中段温度/℃ 料筒前段温度/℃ 喷嘴温度/℃ 模具温度/℃
通用型ABS 160-180 180-200 200-220 170-180 50-80
ABS工艺参数表如表2.1所示，特别值得提出的是，由于ABS的加工温度较高，对各种工艺因素的变化是敏感的。所有料筒前端和喷嘴部分的温度控制十分重要。实践证明，这两部分的任何微小变化都将在制件上反映出来。温度变化不大，将会带来熔接痕、光泽不佳、飞边、粘模、变色等缺陷。
（3）注射压力
ABS熔融的粘度比聚苯乙烯或改性聚苯乙烯高，在注射时要采用较高的注射压力。但并非所有ABS之间都要使用高压，考虑到本塑件不大，结构不算非常复杂，厚度适中，可以用较低的注射压力。注射过程中，浇口封闭瞬间型腔内的压力大小决定了塑件的表面质量及银丝状缺陷的程度。压力过小，塑料收缩大，与型腔表面脱离接触的机会打，之间表面容易雾化。压力过大，塑料与型腔表面摩擦作用强烈，容易造成粘模。
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