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2.2.2 加工余量、工序尺寸的确定
为了加工出合格零件，必须从毛坯上切去一层金属，称加工余量。加工余量分为
工序余量和总余量。某道工序切除的余量称为工序余量，各工序余量的和称总余量。
工序余量的确定是决定工序余量的大小，是在保证加工质量的前提下，使余量尽可能
的小。过大影响生产效率，过小不能切去工件表面的缺陷层。加工余量的确定可采用
如下方法： ① 根据生产经验估计；② 查表：根据工艺手册查表 ；③ 计算法：可
查阅“机制工艺学”有关内容。在零件的加工过程中，各加工顺序应合理安排，遵循
以下几个原则：
1 ) 先粗后精：当零件的加工精度要求较高时，一般要经过粗加工、半精加工和
精加工三个阶段。划分加工阶段的主要目的是保证加工质量，及早发现毛坯缺陷并得
到及时处理、合理的使用设备。
2 ) 先基面后其他：选择做精基准的表面应安排在工艺过程一开始加工，为后续
工序的加工提供精基准。
3 ) 先面后孔：对于箱体、支架类零件，平面的轮廓尺寸较大，用它定位比较稳
定，一般孔的深度尺寸标注是以平面为基准的。故应先加工平面，然后再以平面定位
加工孔。
4 ) 先主后次：先加工零件的主要工作表面及装配基准面，然后再加工次要表面。
这是次要表面的加工工作量一般都比较小，而且它们往往又和主要表面有位置精度的
要求，因此安排在主要基准面之后。
在本次设计中，所要设计的夹具的工序是图2.1所示的镗减速器上方的孔。由图
2.3所示工程图的技术要求可知，孔的最终尺寸是Ф 65，上公差是+0.03，下公差是 0，
孔的表面精度是3.2m
，孔最后与基准 B和 C的同轴度公差是0.05。
图2.3 镗加工孔的尺寸和公差要求
根据表 2.1 所列出的条件，加工孔的公差等级 IT8，选择加工方法为镗加工，加
工方案为粗镗-----半精镗-----精镗三部分。由此，在卧式镗床完成镗加工的夹具设计相
关的工序为：
工序一：粗镗孔至Ф 62；
工序二：半精镗孔至Ф 63.5；
工序三：精镗孔至Ф 65上公差+0.03，下公差：0.0；
表 2.1 内孔的加工路线
公差等级 表面粗糙度 加工方案 适用范围
IT13IT11 5012.5 钻
加工除淬火钢外各种
金属实心毛坯上较小的孔
IT10IT9 6.33.2 钻—扩
IT8IT7 6.33.2 钻—扩
IT7IT6 0.40.2 钻—扩—机铰—手铰
IT13IT10 12.56.3 粗镗
除淬火钢外各种金属，
毛坯有铸出孔或锻出孔
IT9IT8 3.21.6 粗镗—半精镗--精镗
IT8IT7 1.60.8 粗镗—半精镗—精镗两次
IT7IT6 0.80.4 粗镗—半精镗—精镗—精细镗
IT7IT6 0.20.1 粗镗—半精镗—粗磨—精磨
主要用于淬火钢，
但不宜用于有色金属
2.3 镗夹具定位元件的设计
2.3.1 定位方法及定位元件的选择
通过 2.2.1的分析，根据减速器壳体本身的形状特点和加工要求，选择了一面两
销的定位方法，其中一个销为圆柱销，另一个定位销为菱形定位销，以防止过定位的
产生。在定位过程中，对定位元件有以下要求：
限位面应有足够的精度；
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