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压力机的传动系统原理如图1.2和图1.3所示。电动机经过小皮带轮、大皮带轮和一对齿轮，带动曲轴旋转。曲轴又带动滑块在机身的导轨内往复移动。上模固定在滑块下面，下模固定在工作台的垫板上。因此，曲轴转动一圈，滑块完成一次冲压动作。电机主轴的旋转运动通过传动系统，使曲柄连杆滑块机构中的滑块实现直线往复运动，滑块产生的压力通过模具使待加工的工件产生塑性变形，从而行成所需形状的锻压件【2】。
1.4 国内外对压力机的研究现状
1.5 研究意义
传动系统是曲柄压力机的重要构成部分，在很大程度上决定着设备的外形尺寸、整体重量、使用性能、加工装配劳动量和制造成本。这次的毕业设计课题对我来说十分的有意义，通过本课题，使我加深了对机械制造领域中的相关知识点（机械产品设计、结构分析等）的理解。能够锻炼我的综合分析问题的能力以及软件应用能力、外文阅读能力与自己查阅资料的能力。在研究过程中，我了解了国内外当前该领域的研究现状，在此基础上进一步掌握曲柄压力机的结构、原理和设计过程，并掌握相应的制图软件。使我的大学生活中学到的知识得到了综合应用，能为将来深层次研究打下扎实基础，也能为将来生产实践工作提供必要的经验。
1.6 各章节内容介绍
第一章：绪论 介绍了曲柄压力机的应用领域，分类，结构组成，研究背景和本设计的研究意义等。
第二章：曲柄压力机传动系统总体方案设计 介绍了传动系统布置方案的分类及本设计所选用的布置方案。
第三章：曲柄压力机传动系统零部件设计 介绍了曲柄压力机的技术参数，传动布置方式的选择，以及对传动系统的各个零部件进行了设计和计算。
第四章：三文造型设计
第五章：总结
2 曲柄压力机传动系统总体方案设计
2.1 曲柄压力机的技术参数
我们所研究的开式曲柄压力机的主要技术参数:
公称力：Ρg =800 KN
滑块行程： S =160 mm
公称力行程：Sg =5 mm
行程次数：平均行程次数：57spm（spm 表示每分钟滑块动作次数）
最大装模高度：H =320 mm
装模高度调节量：ΔH =80 mm
2.2 传动系统布置设计
传动系统是压力机的重要组成部分，它在很大程度上决定了压力机的外形尺寸，制造成本，装配的难度，和机器的稳定性。因此，设计一个好的传动方案是压力机设计中的十分重要的环节。
传动系统布置是指传动轴的位置布置和齿轮数量选择等情况。在传动系统中传动轴的数量决定于传动级数，传动级数决定于总传动比和各级传动比的极限能力。总传动比决定于压力机每分钟的行程次数，和所用电动机的转速。传动布置影响传动系统的空间尺寸，从而影响压力机的轮廓尺寸。齿轮数量由传动级数，传动类型，齿轮模数和旋转方向决定【10】。
2.2.1 确定传动级数
现有开式压力机的传动级数设计大致根据是：滑块每分钟行程次数为55-200次/分时，一般采用一级传动；电机同步转速为750或1000转/分，滑块每分钟行程次数为30-90次/分时，一般采用2级传动；电动机同步转速为1000或1500转/分，滑块每分钟行程次数10~40次/分时，一般采用三级传动；电动机的同步转速为1000或1500转/分，滑块行程次数小于12次/分时，一般采用四级传动，四级传动用的很少。
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