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2.1.3 浇注系统各部分的设计
(1) 浇注系统设计的基本原则
a.适应塑料的成型工艺特性 在设计浇注系统时，应考虑到熔融塑料在浇注系统和型腔中的温度。压力和剪切速率是随时变化的，其表观粘度也会相应变化。以便在充模时能使塑料流体以尽可能低的表观粘度和较快的速度充满整个型腔。
b.利于型腔内气体的排出 浇注系统应顺利而平稳地将塑料熔体填满型腔，使在充模过程中不产生紊流或涡流，并顺利排出空气。
c.尽量减少塑料熔体的热量及压力损失 在设计过程中，浇注系统的流程应该尽量的短，且少弯折，表面粗糙度应该较小，这样能使熔融塑料在通过时减少热量及压力的损失，尽可能保证塑件的成型质量。
d.避免熔融塑料直冲细小型芯或嵌件 从浇口进入到型腔的熔融塑料一般速度与要都比较高，应避免直冲型芯或嵌件，以免使细小型芯或嵌件移位或变形。
e.便于修整和不影响塑件的外观质量 设计时要结合塑件的大小、形状及技术要求等，合理安排浇口位置，使浇口凝料能方便去除，不影响塑件的美观和使用。
f.防止塑件翘曲变形 在浇注系统过程中应考虑到浇口收缩等问题引起的塑件翘曲变形，特别是流程较长或需要采用多浇口进料时的情况。
g.便于减少塑件耗量和减小模具尺寸 在满足以上各项原则下，浇注系统的容积尽可能小，以便减少占用的塑料量，从而减少材料的浪费，也节约模具材料。
(2) 主流道的设计
主流道是熔融塑料进入模具最先经过的部位，其截面尺寸直接影响塑料流体的流动速度和填充时间。若其尺寸太小，则熔体流动时的冷却面积就大，热量散失较大，会使熔体的黏度下降，导致成型困难；若是其尺寸太大，则流道溶剂增大，塑料耗量增加，成型时间变长，降低生产效率。
以灯座模具为例，则其设计要点如下：
a.主流道截面的形状通常采用比表面积（表面积与体积之比）最小的圆形截面。模具中的主流道垂直于分型面，为了便于流道凝料的脱出，主流道应设计成圆锥形，其锥角为2°~4°。灯座模具采用了锥角为3°的主流道，并且表面粗糙度Ra不应大于0.4μm。
b.主流道小端直径由所选的注射机决定，本次选取的注射机型号为XS-YZ-250，其喷嘴球直径大小为4mm，则浇口套所选用的小端直径为5mm。浇口套顶端有球面凹坑，其尺寸同样由注射机来确定，注射机球头半径为18mm，所选取的浇口套凹坑球半径为20mm。主流道长度L根据定模座板厚度确定，应尽可能的短。
c.主流道大端与分流道之间有过渡圆角，以减少料流转向时的阻力，因灯座模具塑件较小，所选用的圆角为1mm。
d.当由于结构需要，主流道需通过两块模板时，为了防止模板结合处溢料造成凝料脱出困难，应采用设置浇口套的方式来避免，若是无法采用浇口套，则结合处必须做0.2~0.5mm阶梯。
e.由于主流道与喷嘴和高温塑料反复接触，容易损坏，则在主流道通常设置可拆卸的浇口套，浇口套一般选用优质钢材单独进行加工处理，其材料一般选用T8A或T10A，热处理硬度至50~55HRC，与定模座板采用H7/m6过渡配合。一般浇口套有如图2.4两种类型。
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