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2.1 工艺的基本概念
工艺过程就是改变生产对象的形状、尺寸、相互位置和性质，使其成为成品或半成品的过程，在生产过程中占重要位置。工艺过程主要分为毛胚制造工艺过程、机械加工工艺过程和装配工艺过程。
机械加工工艺过程就是用切削的方法改变毛胚的形状、尺寸和材料的力学性能，使之成为合格的零件的全过程，是直接生产的过程。按照规定的工艺过程组织生产，对保证产品的质量、产量以及生产成本有着重要的作用。
2.2 定位基准的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，不但使加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。因此，工件在加工过程中的定位、测量等问题需要被重点考虑。
2.2.1 粗基准的选择
在选用粗基准时要考虑如何保证各个加工面有足够的余量，如何保证各个表面间的相互位置精度和自身的尺寸精度。因此，选择粗基准时，应遵循以下几个原则。
① 对于不需要全部加工表面的零件，应使用始终不加工的表面作粗基准，以保证不加工表面与加工表面之间的相互位置要求。
② 选择毛坯余量最小的表面作粗基准。
③ 选择零件上重要基准面作粗基准。
④ 选择零件上价格面积大，形状复杂的表面作粗基准，以使定位准确、夹紧可靠，夹具结构简单、操作方便。
⑤ 粗基准在同一尺寸方向上通常只能使用一次，不用重复使用，以免产生不必要的定位误差。
2.2.2 精基准的选择
精基准的选择应使工件的定位误差较小，能保证工件的加工精度，同时还应使加工过程操作方便，夹具结构简单。选择时应遵循以下原则。
① 基准重合 尽量选择被加工表面的设计基准或工序基准作为定位基准，避免基准不重合而产生的定位误差。
② 一次安装的原则 一次安装又称为基准统一原则。基准统一或一次安装和有关工序所使用的夹具结构大体上统一，降低了工装设计和制造成本。同时多数表面采用同一基准进行加工，避免因基准转换而带来的误差。
③ 互为基准原则 当某些表面相互位置精度要求较高时，这些表面又可以互为基准反复加工，以不断提高定位基准的精度，以保证加工质量和提高生产效率。
2.2.3 基准的确定
根据以上的原则，结合连杆具体的结构，确定基准如下：为了保证小头孔的壁厚均匀，在钻小头孔时，选小头孔不加工的外圆为粗基准。在毛坯制造时往往在杆身的一侧作出定位标记（凸起球面），以大、小头端面定位时就能区别两个端面。粗加工大、小头端面时，先选取没有凸起标记的一侧的端面为粗基准来加工另一端面，然后以这个加工过的端面为精基准加工没有凸起标记一侧的端面，以后的大部分工序都以这个精加工端面作为精基准。这样可以保证两端面的平行度，并使作为精基准的端面有良好的表面质量。
在整个加工过程中，各工序尽量保持基准一致，选用连杆端平面（没有凸起标记一侧的端面）、经过钻削的小头孔及连杆大端经过加工的侧面作为辅助定位基准。大、小头孔精加工时，大、小头孔互为基准。
2.3 加工余量的确定
在确定工序尺寸时，首先要确定加工余量。正确确定加工余量对于工厂具有重要的意义。若毛坯的余量过大，浪费材料势必增加生产的成本；反之若余量过小，使毛坯制造困难，同样增加成本，余量太小也不能保证零件的加工精度。所以余量过小、过大对机械加工都会带来不利影响。
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