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牛显春[9]等进行了油页岩灰渣酸法制备聚合氯化铝煅烧及聚合工艺的研究，该研究考察了煅烧及聚合条件对铝浸出率与盐基度的影响，结果表明，在煅烧温度为 750 ℃, 煅烧时间为 2 h, 聚合温度为 90 ℃ 的最佳条件下, 铝浸出率为 73.65%, 盐基度为 68.73%。他采用的制备方法主要有4个步骤：煅烧、酸溶、热解和聚合4个步骤。
1.3.2 以含铝的工业废物为原料的制备方法
对于颗粒铝废料而言，其合成PAC的工艺通常有酸法、碱法、中和法3种。然而，碱法的生产工艺难度较高，且在过程中需要用到大量的盐酸，故其成本问题严重制约了其在现阶段的应用，故在此不多介绍。
胡保国[10]等以铝灰为原料采用酸溶法制备了聚合氯化铝，通过正交实验优化了PAC制备的最佳工艺参数，并以比较研究考察了其对废水COD的去除效果。由他确定的最佳制备工艺条件为：m（铝灰）：V(HCl):V(H2O)=10:20:40,反应温度85℃，反应时间2.5h，搅拌转速80r/min,熟化时间30h，熟化温度60%。在比较性研究中，其对废水的处理时COD去除率达64.7%，高于市售同类产品。
A.I. Zouboulis[11]等提出了一种经济型的聚合氯化铝制备方式，以工业废料铝（如回收的铝罐）采用中和法制备了PAC溶液，并以其进行模拟表面水处理及污水处理比较研究了该PAC与市售PAC的性能。他们在室温下以40%NaOH和11%Al制备了NaAlO2溶液，并在盐酸（最低浓度37%）中溶解颗粒铝得到Al溶液，最后由该NaAlO2溶液和Al溶液制得了9.05%的Al含量、碱化度为44%、Al13含量为29%、密度为1.361的PAC。在以该PAC与市售PAC进行的比较性研究中，这两种PAC有着相似的性能。