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DEFORM是模拟3D材料流动的理想工具，其强大的模拟引擎能够分析金属成型过程中多个关键对象耦合作用的大变形和热特性。系统中集成了在必要时能够自行触发自动网格重划生成器，生成优化的网络系统。在要求精度较高的区域，可以划分较细密的网格，从而降低题目的运算规模，并显著提高计算效率。
1.3.2 DEFORM软件的特点
DEFORM软件具有以下特点[16]：
DFFORM是一个在集成环境内综合建模、成形、热传导和成型设备特性进行模拟仿真分析。适用于热、冷、温成形，提供极有价值的工艺分析数据。如：材料流动、模具填充、锻造负荷、模具应力、晶粒流动、金属微结构和缺陷产生发展情况等。DFFORM处理对象是复杂的三维零件、模具等。
不需要人工干预，全自动网格再剖分。
前处理中自动生成边界条件，确保数据准备快速可靠。
单步模具应力分析方便快捷，适用于多个变形体、组合模具、带有预应力环时的成型过程分析。
材料模型有弹性、刚塑性、热弹塑性、热刚粘塑性、粉末材料、刚性材料及自定义类型。
具有FLOWNET和点迹示踪、变形、云图、矢量图、力-行程曲线等后处理功能。
具有2D切片功能，可以显示工件或模具剖面结果。程序具有多联变形体处理能力，能够分析多个塑性工件和组合模具应力。
自定义过程可用于计算流动应力、冲压系统响应、断裂判据和一些特别的处理要求，如：金属为结构、冷却速率、力学性能等。
1.3.3 DEFORM软件的模块结构
DEFORM软件的模块结构是由前处理器、模拟处理器和后处理器三大模块组成[17]。
成型过程的模拟流程[17]
1) 前处理器
前处理器包括三个子模块：a）数据输入模块，便于数据交互式输入，如：初始速度场、温度场、边界条件、冲头行程以及摩擦系数等初始条件；b）网格的自动划分与自动再划分模块；c）数据传递模块，当网格重划分后，能够在新旧网格之间实现应力、应变、速度场、边界条件等数据的传递，从而保证计算的连续性。
2) 求解器
真正的有限元分析过程是在模拟处理器当中完成的。DEFORM运行时，首先通过有限元离散化将平衡方程、本构关系和边界条件转化为非线性方程组，然后通过直接迭代法和Newton-Raphson法进行求解，求解结果以二进制的形式进行保存，用户在后处理器中获取所需要的结果。
3) 后处理器
DEFROM软件的后处理器主要是对有限元计算产生的大量数据进行解释，用于显示计算结果，结果可以是图形形式，也可以是数字、文字混编的形式，获取的结果可为每一步的有限网格；等效应力、等效应变以及破坏程度的等高线和等色图；速度场；温度场；压力进程曲线等。此外用户还可以列点进行跟踪，对个别点的轨迹、应力、应变、破坏程度进行跟踪观察。并可根据需要抽取数据。
通过在计算机上模拟整个加工过程，帮助工程师和设计人员：设计工具和产品工艺流程，减少昂贵的现场试验成本。提高工模具设计效率，降低生产和材料成本。缩短新产品的研究开发周期。需要利用这样的仿真技术，通过前期对于铜合金的一些研究，得到铜合金的流变曲线和本构模型等，将获得的结果结合到DEFORM软件中进行仿真模拟，获得最佳的平面微型弹簧的加工尺寸参数。利用获得的微型弹簧尺寸参数制作高强度铜合金微弹簧，并进行一系列力学测试，将大大提高的工作效率，从而优化的制作工艺。