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第一、接触电阻小。由于镀锌层的存在，点焊开始时，焊件之间实质上是锌与锌的接触，由于锌的硬度低，电阻率低，故点焊开始时焊件与焊件接触面上的接触电阻很小，不利于熔核的形成，如图1.2.2a所示。
点焊模型及电流分布图
第二、焊接电流密度小。由于镀锌层熔点较低(692K)，焊接过程中，焊件间的镀锌层熔化后挤出塑性环，增大了焊件与焊件的接触面，使焊接电流密度减小，电流场分布不稳定，影响熔核的形成及大小，如图1.2.2b所示。
第三、易出现裂纹、气孔或软化组织。在镀锌钢板点焊过程中，由于焊接规范不合理，使接头中残留部分锌及锌铁合金，在熔核结晶过程中，可能形成细小裂纹或气孔，残留锌较多时还会形成软化组织。
第四、焊件与电极易沾污或形成合金，电极寿命短。焊接时，电极和焊件接触面上的锌层熔化后，与电极工作面粘结，锌原子向电极扩散，电极表面形成锌铜合金，使其导电、导热性能变差，表面硬度下降，同时也易使焊件表面镀层遭破坏。在连续点焊时，电极头将迅速过热而变形，焊点强度逐渐降低，直至产生未焊透，电极使用寿命也将缩短。综上所述，与低碳钢相比，镀锌钢板的点焊可焊性较差[17]。
由于镀锌钢板点焊可焊性的上述特点，其点焊规范参数的选择也有一定的特殊性。由于镀锌层使焊接接触面电阻减小，接触面增大，为获得与低碳钢板点焊时同样的熔核大小，镀锌钢板点焊所需的焊接电流一般需提高25%-50%，而且，镀锌层越厚，所需的焊接电流越大[18]。
一般高强钢的强度高、延展性好，因此成型回弹大;冲压件形状复杂，成形难度大[19]。而应用在汽车上的高强钢板几乎都是冲压件。该板材高温下的电阻率和强度与低碳钢不同，其点焊时得到同样大小的熔核尺寸需要的焊接电流比低碳钢板大。同时，这种钢板的碳当量很低，虽然焊后熔核的主要组织是马氏体，熔核内易出现裂纹、气孔或软化组织，但由于低碳成分限制了熔核硬化，因此，这种材料的点焊接头不经过回火就能得到高的拉剪强度和垂直拉伸强度[2]。
电阻点焊目前缺乏可靠的无损检测方法，焊接质量只能靠工艺试样和工件的破坏性试验来检查以及靠各种监控技术来保证