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该工艺的特点是：工艺流程组织合理先进、毋需压缩机，综合能耗较低、生产成本较低。设备总台数少、建设投资低。产品丁二烯质量满足要求。操作温度低，运转周期长。环保安全水平与DMF和NMP工艺相同，三废对环境影响小。
最近KBR公司利用ACN为溶剂通过抽提蒸馏从混合C4物流生产聚合级丁二烯，此工艺使Shell公司的抽提技术得以优化和改进，产品中1，3-丁二烯纯度大于99.5%[18]。
(3) 国内乙腈法工艺
国内各生产厂家在乙腈法丁二烯抽提装置的优化方面做了不少工作。吉林石油化学工业公司引进日本JSR生产技术，用乙腈经两段萃取精馏及脱重精制后分离聚合级丁二烯，最初能耗较高，1986年经过改造获得了较好的经济效果[19]，蒸汽单耗由原来的4.88t，降至2.6t；循环水由改造前的189t降至183t。兰州石油化工公司利用自行设计的乙腈法，建成国内第一套丁二烯工业生产装置，但因技术落后，能耗太大，1988年和1996年先后对该装置进行了二次全面改造，改造后丁二烯收率由94%提高到97%，产品质量提高到99.6%~99.8%，萃余C4中丁二烯含量由原来的0.8%下降到40×10-6以下，ACN含量降至1×10-6以下，循环水和蒸汽用量分别减少了57%和32%；北京燕山石油化工公司乙腈装置在1986年也进行了技术改造，主要增加了炔烃萃取精馏系统，采取了一些节能措施[20]。
目前国内乙腈法抽提丁二烯工艺基本上与世界同步，主要包括一萃取塔、汽提塔、二萃取塔、脱轻塔、脱重塔。但在单套生产装置能力上却明显偏低。不少人对此做了研究：袁征等[21]研究了通过改变二萃溶剂进料量和温度、将回收乙腈只返回一萃、降低第二精馏塔釜温等办法来降低丁二烯抽提产品中的乙烯基乙炔含量；蔺有雄[22]研究发现，通过降低乙腈入塔温度至55℃、稳定进料组成、稳定塔压等手段能降低抽余液中丁二烯含量；雷志刚等[23~24]研究认为，将二萃塔下段和炔烃闪蒸塔合并成一个塔，二萃塔下段是提馏段，炔烃闪蒸塔是精馏段，使设计和生产操作更容易，降低了二萃塔内的液相负荷；同时还研究发现，将丁二烯抽提流程中炔烃闪蒸塔底的干净溶剂直接循环使用比返回气提塔更节能，并通过流程模拟进行了验证；李日祥[25]研究发现，降低气提塔进料板及炔烃侧线采出位置、降低富溶剂进气提塔温度、降低第二萃取精馏塔溶剂进料温度能保证炔烃的稳定采出，保证粗丁二烯对炔烃的质量要求。
1.2.2 N-甲基呲咯烷酮法
N-甲基呲咯烷酮法(NMP法)由德国BASF公司开发成功,并于1968年实现工业化。该工艺是以含水8％的NMP做溶剂，其工艺流程[26~30]见图3，混和C4经进料蒸发罐后进入主洗塔下部，溶剂自主洗塔上部加入，比丁二烯难溶的丁烯、丁烷等从主洗塔塔顶除去，丁二烯则在精馏塔中下部形成高浓度区，采用气相侧线方式从此处将丁二烯引入后洗塔下部，在后洗塔上部加入溶剂，比丁二烯易溶的丁炔等向下汇集到后洗塔塔釜并返回精馏塔，后洗塔塔顶则得到粗丁二烯去普通精馏，从精馏塔釜来的含烃溶剂经加热后进入脱气塔，脱气塔顶气经冷却塔冷却后被压缩机压缩，再返回至精馏塔底部，溶剂中富含的丁炔、乙烯基乙炔等在脱气塔中部形成高浓度区，在此处以气相方式侧线采出，送至炔烃蒸出塔，脱气塔底得到汽提干净的溶剂，经热回收后循环利用。
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