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图1.1 塑件壁厚分析图
1.2 塑件材料性能分析
本次毕业设计是电脑散热板 ，选用的材料是最常见的ABS（苯乙烯共聚）。ABS的成型收缩率是1.005。综合性能优异，其中包括较高的力学性能、成型性能和经济性能等。ABS相对于其他的塑料材料比热容较低，在模具中的凝固较快，成型周期短，制造尺寸比较稳定，表面看起来光亮，被用作键盘上盖时，外观和成型均可满足。大部分ABS是无毒的，不透水，但略透水蒸汽，吸水率低。ABS应设计任务书要求表面质量高并且需要咬花。
1.3 ABS的注射成型过程及工艺参数
1.3.1 注射成型过程
(1) 成型前的准备
对ABS的颗粒度、光泽度、均匀度等进行检测，为了使ABS具有高的光泽度和易成型性需在注射之前做一步干燥处理，干燥时间2h。
(2) 注射过程
料筒内的塑料在经过加热，并且变成流动状态之后，塑料进入模腔内的流动可分为四个阶段，分别为充模、压实、倒流和冷却。在这个过程中，熔体温度不断下降，而压力如图1.2所示的曲线变化。当型腔充满熔体时，因为冷却收缩会产生孔隙，塑件处于处于螺杆或柱塞的压力下，所以熔体会继续流入模腔内来防止该事情发生。但是在这个过程中模腔内的压力不会发生变化。而在螺杆开始后退到结束过程中压力逐渐减小原因是模腔内的压力比流道内高，会产生熔体倒流现象。塑料在冷却过程中压力和温度也会严重影响塑件的收缩率。总之，在注射过程要严格的控制注射压力、温度和时间的变化。
图1.2 注射成型周期中塑料压力-时间曲线
(3) 塑件的后处理（退火）
注射成型加工后，需要额外的步骤来消除内部应力。一般在注塑完成后采用退火处理消除内应力。其目的是减少由于塑件在料筒内塑件不均匀或在型腔内冷却速度不同，致使塑件内部产生内应力，这在生产壁厚或带有金属嵌件的制件时更为重要。退火处理后冷却速度不能太快，以防止从新产生内应力。ABS后处理的加工工业条件:加热温度70℃、保温时间是2-4h。
1.3.2 注射工艺参数
(1) 注射机：XS-ZY250/1800；
(2) 料筒温度t/℃：前段200-220；
中段180-200；
后段160-180。
(3) 模具温度t/℃：50-80；
(4) 注射压力（p/Mpa）：80-110；
(5) 成型时间（s）：注射时间30s，高压时间0s，冷却时间20s，总周期50s。
2 确定模具的结构和选择注射机
2.1 分型面位置的确定
模具都有两大部分组成：分别为动模和定模也可以称之为公模和母模，分型面指的是动模和定模在闭和状态时能够接触的部分，同时分型面也可以将工件或模具零件分割成模具体积块的分割面，有多方面的作用和意义。设计分型面就是要正确地摆放塑件和正确的打开模具。在分型面选择的时候要考虑到塑件的成型和脱模，还要加以考虑模具结构和制造成本，所以分型面得选择很重要。
每个模型都有各种子表面程序，选择合理的保险子表面合成进行比较。 选择分型面时需要考虑几个因素：
（1）分型面选在塑件外形最大轮廓处，使塑件成功的从模具中脱出。
（2）分型面选择需确保有利的留模方式，便于塑件顺利脱模。在注塑成型的时候，因顶出系统的机构常常放在动模一边，故分型面应尽量放在能使制件留在动模内的位置。
（3）分型面选择时，需要考虑塑件自身对于精度的需求。对于同轴度定义高的塑件，在定义分型面时，塑件同轴部分放在分型面的同一个方位。
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