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方案二：用复合模进行加工，即首次冲孔落料复合，成型与切边复合，四个角一起弯曲；
方案三：采用级进模冲制。
采用方案一，生产率低，工件尺寸的积累误差大，操作不方便，不安全。因此该方案不适合。
采用方案二，生产效率较方案一有所提高，但仍需多副模具，分多次加工且模具结构复杂，因此这种方案不是最佳方案。
采用方案三，既可以得到较高的生产效率，又避免了操作不便、不安全，同时又能保证工件的精度要求，因此方案三是本零件成形的最佳方案。
2 排样设计
2.1 概述
排样是模具结构设计的主要依据，排样图的好坏，直接关系到模具设计。排样图设计有错误，会导致制造出来来的模具无法冲出合格制件而将整副模具报废，对于初次实践多工位级进模的设计人员来说，这种体会往往是非常深刻的，永远不会忘记。因此，在进行多工位级进模排样设计时，一定要仔细、反复思考后，可以确定几种不同方案，进行分析比较，与有经验的模具工作者多研讨，得出一个最优化的方案才能使用。
多工位级进模的排样设计，与单工序模的排样设计相比要复杂得多。
在一副级进模里，因冲的制件不同，各工位就有不同的冲压工序，如冲切、一次压弯、二次压弯、再次压弯、压包、成型等，每个工位的冲压性质都须遵守一定的规则，合理分布，违背了就冲不出合格制件，所以必须要求具有丰富实践经验和较高冲压理论知识的设计人员，才能设计好排样。排样的设计过程中，还要善于与模具制造和模具用户随时交流，保持紧密合作。这样，即使是一副工位数较多，排样又较为复杂的级进模，但由于考虑周密，各工位安排合理，使冲压过程通畅无阻，模具的制造、操作使用与文护都很方便，对于这样的排样设计就是最成功的。
2.2 毛坯排样
毛坯排样就是确定冲压件毛坯外形在条料上的截取方位及与相邻毛坯的关系。毛坯排样方案对材料的利用率、冲压加工的工艺性以及模具结构和寿命等有着显著的影响。据统计，在冲压件的成本中，材料费所占比例在60%以上。因此，合理排样对提高材料利用率、降低产品成本具有重要意义。
2.2.1 毛坯排样
典型的毛坯排样有如下三种，如图2.1所示。
图 2.1 毛坯排样
第一种方案要求的条料宽度较小，模具宽度也小，但模具长度会较长，弯曲部分在弯曲前的切边量也比较大，由于该制件的成形高度比较大，初步拟定采用导料杆进行导料，该方案弯曲部分两边切边量比较大，条料两侧变形比较严重，由于导料杆对条料的送料导向属于点接触间断性的，所以对条料的宽度精度和两侧的平直度要求较高且导料杆易和冲裁凸模具发生干涉。
第二种方案较第一种方案更易于实现复杂弯曲工序，而且送进步距小，有利于提高生产效率，但该种方案是以毛坯的最大轮廓为横向排样的，条料比较宽，此方案材料浪费较严重，不能做到经济生产。
第三种方案为斜排，将制件旋转一定的角度，是材料的利用率达到最大化，送进步距相对一、二两种方案来得更少，条料宽度也较小，经综合考虑，拟选用第三种方案。
2.2.2 搭边
搭边是指排样时毛坯外形与条料侧边及相邻毛坯外形之间设置的工艺余料。搭边的作用是保证毛坯从条料上分离，补偿由于定位误差使条料在送进过程中产生的偏移所需要的工艺余料。搭边分为侧搭边和中心搭边。搭边的基本要求是要有足够的强度，而搭边的强度主要由搭边宽度决定。
根据第三种排样方案，初步选用单侧载体进行运载条料，双载体又称标准载体，它是在条料两侧分别留出一定宽度的材料运载工序件，双载体比单载体更稳定，具有更高的定位精度。单载体尺寸如图2.2所示。