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(5)铣完后，压紧机构松开，小车拉着钢板后退。钢板离开铣台后适当距离，小车停止，夹子松开，然后小车后退到原位。行车把钢板吊走，钢板加工完成。
2.3方案确定
方案一的优缺点
优点：可加工钢板短边。
缺点：钢板的旋转会占用太多空间；小车的上下层之间有旋转，对小车的强度有较大要求。
方案二的优缺点
优点：支持钢板的支架不动，使结构较为平稳，两侧都有支架不用翻转就能加工两长边。
缺点：不能加工短边，并排小车要考虑同步问题。
方案选择分析
方案一虽然可加工短边，但由于短边与长边相差太多，用机床加工短边虽然可以减少钢板装夹，但也会有大刀小用的缺点，可用其它设备加工短边。方案一的旋转装置对技术要求较高，会提高成本；而方案二用的都是成熟的技术，制造和采购成本相对低些；虽然方案二有如何让小车列同步运行的问题，但可用成熟的控制技术、十字联轴器技术解决。因此方案二较优，定其为最终方案。
2.4 送板机构总体设计
上节中把方案二，定位总体方案，这节要对方案二进行总体设计，总体设计目的要解决以下几个问题：
2.4.1 驱动方式选择
方案一，每个小车上装一个电动机或液压马达，通过控制电动机或液压马达的转速来控制小车前进的速度，从而达到同步前进的目的。
方案二，每三个或五个小车一组，只在其中的一个上面装电动机或液压马达，有马达的车通过轴把动力传递给其它小车。
方案三，每三个小车一组，在中间的小车上装电动机或液压马达，有马达的车通过轴把动力传递给其它两个车，并且组与组之间也可通过轴传递动力
方案评价：
方案一：每个小车独立运动，不需要相互的力传动，少了联轴器，但每个小车上都装动力装置提高了成本，且当钢板倾斜时，只有一个小车推钢板，这对小车的设计有跟高的要求，也会增加不必要的成本。
方案二：每三个或五个小车一组，减少了电机或液压马达的使用，但当钢板倾斜时，只有一组小车推钢板，其它几组只有等钢板被推直了，才能使力，因此也会造成一种浪费。
方案三：该方案解决了，方案一二中当钢板倾斜时只有一个驱动力使力的问题，当钢板倾斜时，一个夹子推着钢板走，但所有的驱动马达或电动机都通过轴传递动力给和钢板接触的小车，使资源得到了充分的利用。
通过上述分析，选择方案三。
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