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本课题的研究任务主要分为五个阶段完成。
第一、分析课题的背景和意义，阐述多工位回转分度工作台的研究概况和发展趋势。
第二、对8工位分度回转工作台的总体方案进行阐述，并对各部分进行方案论证。
第三、对8工位分度回转工作台的机械结构的设计即传动所用的齿轮、旋转的工作台等机构进行三维绘图、对驱动电机进行选型和校核。绘制机械图纸、零件图纸等。
第四、对8工位回转分度台的系统硬件的总体方案的设计、伺服电机驱动电路的设计和位置、速度检测系统的设计。
第五、对8工位回转分度台的软件进行设计，设计出软件的流程图和软件程序。
第二章 总体设计方案
2.1课题设计方案
回转分度工作台是多工位组合机床上的一个输送部件，它将被加工工件从一个工位输送到另一个工位，实现多工位回转和同步高效率加工。本次毕业设计课题是一个8工位回转分度工作台的系统设计。
8工位回转分度工作台系统设计示意图
通过对课题的研究和分析，本系统的总体方案如下：八工位分度回转工作台由脉冲编码器、光电传感器、变频器、交流电机、控制间歇运动的凸轮分度器和工作台组成。在旋转圆盘圆柱孔槽上方安装检测装置光电编码器，主要作用是检测到有物体放入圆柱孔槽时输出信号，PLC为控制模块主要是获得输入信号控制圆盘的转动，变频器为电动机的驱动电路，通过PLC的输出信号转化为模拟信号驱动电机正转，凸轮分度器的输入轴，用来连接传动机构，在电机和凸轮分度器之间传递运动及动力，作连续周期性转动；凸轮分度器的另一根为输出轴直接连接圆形工作转盘。同时用数字脉冲编码器来检测圆盘工作台有没有达到指定转速以判断在节拍上是否可以对工件进行加工。
2.2课题设计选型
在以往多工位分度回转工作台的设计中，大多采用液压传动或气压传动，本次设计中，选用简单、如今应用更为广泛的可编程序控制器PLC。可编程逻辑控制器PLC是以微机处理器为核心，综合了计算机技术、自动控制技术和通信技术,从而发展起来的一种通用的自动化控制设备。PLC应用广泛，它体积小、功能强、程序设计简单、灵活通用、维护便宜，尤其是它可靠性高、有着较强的顺应恶劣工业环境的能力[7]。PLC主要应用范围包括：开关逻辑控制、模拟量控制、闭环过程控制、定时控制、计数控制、顺序控制、数据处理以及通信和联网等。
PLC程序主要实现的功能：按下总电源开关，待加工工件放入起始基础零件工作站时，光电传感器感应到它，传递信号给可编程序PLC控制器,PLC发出的信号，经过变频器再传递给交流电动机，交流电动机开始工作，驱动凸轮分度器运动，凸轮分度器的输出轴带动回转工作台转起来。同时，脉冲盘式编码器检测工作台转动的角度，若没转到指定角度，PLC发送信号给电动机驱动工作台继续正转直至指定位置。工作台到达指定位置，装配工作站对其进行加工装配。依次循环工作。
对于间歇运转，选工程上的传统方法：用凸轮分度器来设计间歇回转分度式自动化专机。虽然采用步进电机或者伺服电机直接驱动转盘相对于凸轮分度器会更加廉价，但其负载能力小、可靠性低、不适合用于大型转盘。凸轮分度器是一种专业化且精度非常高的回转分度间歇运输的装置，是一种为适应高度自动化、高速化、高精度生产装配场合而专门设计开发出来的自动机械核心部件。只需要在凸轮分度器的上方，加装上圆盘形状的转盘、各种装配执行机构、上下料装置以及控制系统后，就可以组成一台效率高、精度高的自动化装配或检测专机。
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