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夹具轮廓尺寸主要是指夹具底座的长、宽、高的尺寸。工件的轮廓尺寸以及形状是确定其夹具底座轮廓尺寸的基本依据。同时也应该考虑到工件的定位、限位、夹紧机构，以及刀具的导向装置与安装排屑方面的各种问题。由于本次设计采用回转式加工，夹具为可以装夹多个零件的回转盘，因此，夹具底座为240mm，夹具直径为800mm。
4.3.3 机床装料高度H
机床的装料高度是指机床上的工件定位基准面到底面的垂直距离，国家标准的装料高度为1060mm，实际的设计主要在850mm～1060mm之间选取。本次设计机床为立式，考虑到机床加工为垂直方向，夹具的大小等因素，将装料高度定为H=1000mm。
4.3.4 中间底座轮廓尺寸
对于立式机床，中间底座的高度大致与侧底座平齐，取为560mm，中间底座的长度需要根据主轴的分布，多轴箱的尺寸，中央立柱的尺寸以及适用于夹具的安装尺寸，而不用如卧式机床计算。最终选择为长度方向为1086mm。
4.3.5 多轴箱轮廓尺寸
在标准的通用钻、镗类多轴箱中，其厚度是一定的，即卧式机床为325mm，立式机床为340mm。所以确定多轴箱的尺寸，应主要确定的为多轴箱的宽度B和高度H，以及最低主轴的高度h1。可以按一下公式确定：
式中 b — 工件在宽度方向相距最远的两个孔的距离，单位为mm；
b1 — 缘主轴中心至箱体外壁距离，单位为mm；
h — 工件在高度方向相距最远的两孔的距离，单位为mm；
h1 — 最低主轴的高度，单位为mm。
b与h 为已知尺寸，为了保证多轴箱内有足够的空间安排齿轮而不至于发生干涉等现象。一般而言b1>70～100mm，h1>85～140mm。由于本次设计为采用了液压回转的方式进行加工，所以主轴的分布为处于同一圆上，圆半径由于夹具设计尺寸的影响，定为150mm，选定b1值为100mm, h1值为100mm。所以设计的机床尺寸：
B=300+200=500mm
H=300+100+100=500mm
故多轴箱的尺寸设计为B×H=500 500mm。
4．4 机床生产率计算卡
机床生产率计算卡是反映所设计的机床工作循环过程及没一过程所用时间，切削过程所选择切削用量，机床每小时生产率与负荷率关系的表格。同时也反映了机床自动化程度。
4.4.1 理想生产率Q
机床的理想生产率Q是指完成年生产纲领A，所要求的机床的生产率，与全年的工时总数tk有关，一般情况而言，单班制的tk为2350h，两班制的tk选择为4600h。则机床的生产率可由以下公式计算得出：
生产纲领为10万件，选择为两班制生产，所以：
4.4.2 实际生产率
机床的实际生产率为机床每小时可以实际生产的工件个数。可由以下公式计算得出：
式中 — 生产一个零件所需要的时间，单位为min；
、 — 分别为刀具第Ⅰ、第Ⅱ工作进给长度，单位为mm；
、 — 分别为刀具第Ⅰ、第Ⅱ工作进给量，单位为mm/min；
— 当加工沉孔、止口、锪窝、倒角、光整表面时，滑台在死挡铁上面停留的时间，通常为刀具在加工终了位置时，无进给状态下旋转5～6转所需的时间，单位为min；
、 — 分别为动力部件快进与快退的行程长度，单位为mm；
— 动力部件快速行程速度。用机械部件时取为5～10m/min，用液压部件时取为3～10m/min；
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