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方案二：在落料冲孔复合模具中对毛坯条料初步处理，然后在弯曲模具弯曲两侧边，最后采用翻边模具对孔进行必要的操作。该方先后分别后采用复合模落料冲孔和单工序弯曲模还有翻边模孔处理进行模具生产。
方案三：落料—冲孔复合模具，弯曲模，起伏成型模具。
方案一所述的模具结构清晰、构造方便、寿命较长、模具生产周期短、投产时间快，但是由于单工序模多次进行冲压不同工序的冲压件时，经过多次重复定位和相同部位连续变形，造成的累计误差会比较大，该种情况下模具的产品性能无论是工艺性还是标准性都大大降低，而且在四道工序中必须选用四副模具不停定位，不停加工，生产效率相对来说会比较低。
方案二一共需三副模具，由于采用冲孔落料复合模具，所以可在一副模具中完成2道不同的工序，直接提高了工件精度和工作效率。[8]虽然模具结构要复杂，对冲孔落料复合模的凸凹模的强度要求高，但是该零件内孔与外形为一般精度等级，所以符合生产条件。另外还需要增加一套弯曲成形模，和最后的翻边模具。
方案三与方案二的区别主要在与最后一步，翻边和起伏成型的区别，其中翻边是指沿内周围将材料翻边成侧立凸缘的冲压工艺，而起伏成型则是是依靠材料本身的局部拉伸收缩，使工件形状改变和行程局部的下凹或上凸。[9]在起伏成型过程中，因为工件承受较大的拉应力，承受的拉力过大会使材料较大变形，严重的甚至会产生裂纹，导致工件废弃。故起伏成型一般用于比较简单的，材料硬度较大的工件，所以两者相比较，翻边模具会更合理点。
由以上对三种方案的讨论比对可知，由于待生产零件是小批量生产且精度等级较低，所以选用方案二为佳。
从第二种方案分析，可以看出工件制出总共需要一副复合模和二副单工序模具。从中我选取落料冲孔复合模和U形弯曲模进行模具的设计论证。
2.22 工艺设计
（1）落料冲孔模具
条料厚度0.8mm，厚度偏小，质量要求一般，所以我选用正装式弹性卸料进行卸料，冲孔废料向下排出。由于毛坯是以条料进行的送进模具，而且又是批量生产，所以可安装2个导料销和1个挡料销即可达到正确定位的效果又可保证冲裁时条料上的搭边值均匀一致。虽然模具是复合模，但是零件形状规则简单，结构尺寸不大，因而采用手动送料即可。在上下模座的导向方上上，因为考虑到制件的结构比较简单，尺寸精度要求一般，但是应尽可能的提高模具的使用存在寿命，所以采用导柱与导套相配合的模式，配合精度选为 的过盈配合，防止工作是导柱从下模座孔中被拔出和导套从上模座中脱落。导柱冲裁模导向准确可靠，保证冲裁间隙均匀稳定，精度高。[10]
（2）U型弯曲模
此工件质量要求一般，且无其他特殊要求。因此可采用常用弯曲模，一次弯曲成形。挡板将坯料定位在凹模上，在弯曲时，坯料被压在凸模和压料板之间，上有凸模，下有弹性元件推动压料板，使得工件在弯曲过程中定位压紧，防止其侧滑偏移，两端材料沿凹模圆角滑动并弯曲。在凸模回程时，弹性元件由于自身回复特性回弹将顶料板连同制件向上顶出，同时由于材料的回弹作用，制件不会留在凸模上，所以不用考虑凸模上用脱料板。[11]同落料模一样，为了尽量提高模具的使用寿命，在上下模座的导向方式上采用导柱和导套相配合的模式，配合精度选为 。
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