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3.4 注射成型工艺参数 13
3.5 塑件的结构工艺性分析 14
3.5.1 塑件的分析 14
3.5.2 塑件的尺寸精度分析分析 14
3.5.3 塑件的表面质量分析 14
3.6 明确塑件生产批量 15
3.7 估算塑件的体积和质量，初选压力机 15
4 模具设计16
4.1 确定成形方法 16
4.2 确定型腔数量及布局 16
4.3 分型面的设计 16
4.3.1 分型面的设计原则 16
4.3.2 分型面的确定 16
4.4 浇注系统设计17
4.4.1 主流道设计 17
4.4.2 分流道设计 17
4.4.3 分型面的确定 17
4.5 冷却系统的设计17
4.6 模具结构尺寸的设计计算17
4.6.1 型芯工作尺寸计算 18
4.6.2 型腔工作尺寸计算 18
4.7 模架的选择 19
4.8 注射机有关参数的校核 19
5 设计方案拟定 20
6 模具特点和工作原理定 22
6.1 模具的特点22
6.2 模具的工作过22
总结23
谢辞24
参考文献25
1 对模具的认识
1.1 模具在加工工业中的地位
模具是利用其本身的特定形状来成型一定形状和尺寸的制件的一种工具。在现实生产生活中，模具被广泛应用，生活中所用的日常用品大部分来源于模具成型，例如生活中月饼的制作所需的模具，生活中大多数塑料制品如脸盆、饮料瓶等所用到注射模，用于加工垫片、易拉罐等的金属模具等。
对于模具，其要求也不尽相同，但是也不外乎，模具的结构合理、易于制造、成本低，生产时需高效率、高自动化且能生产出尺寸精度、外观、各方面的性能满足产品的具体要求等。
模具的具体结构会影响制件的质量，例如对于注射模来说，模具的浇注系统、分型面、脱模机构、成型零件等对产品的最终质量有着很大的影响。浇注系统设计不合理时，会使塑料的塑化质量降低，从而使制件出现气泡、内应力大，从而影响制件的使用性能；分型面选择不合理时，会使制件在脱模时因脱出受阻而损坏制件；脱模机构设计不合理时，可能会导致制件被顶弯破坏制件的外观质量，甚至是顶破致使制件无法使用；成型零件会影响制件的成型尺寸精度和形状精度等。在生产大批量产品时，为了减少手工劳动所造成的时间浪费，提高生产效率，往往会采用自动脱模顶出机构，用以降低产品的生产成本等。
当生产小批量的产品时，常常采用简单而合理的模具结构，这是由于模具的制造成本很高，若采用复杂且能自动化生产的模具会使产品的总成本提高，从而造成资源的浪费。
在现代的产品生产中，先进的生产模具、合理的加工工艺以及自动化高效的设备是产品生产的最重要的保障。然而模具又是三者中的重中之重，这是因为模具承载着实现材料的加工工艺要求、成型设计和之间的使用要求等任务。目前高自动化的设备已被广泛使用，然而要实现高自动化设备的高效性，则必须与自动化生产的模具配合使用。模具的制造和更新意着产品的的生产和不断更新，目前阶段为了实现更方面的需求，产品变得越来越多样化，这就意着模具也需要与时俱进，不断更新变化从而使产品适应人们多样性的需求。
1.2 我国模具技术的发展趋势
当前，对于我国的工业生产来说，产品更新快、品种多和市场竞争激烈是其最主要的特点。因为工业生产特点的不断变化，对模具制造也提出了更高的要求，即要求模具所生产的产品质量好、精度高、生产效率高、成本低。随之我国明显的模具工业的发展趋势也呈现出来。
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