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        3）考虑满足塑件的使用要求，注塑件在成型过程中，有一些难免的工艺缺陷，如脱模斜度、推杆及浇口痕迹等，选择分型面时，应从使用角度避免这些工艺缺陷影响塑件功能。
        4 ）考虑注塑机的技术规格，使模板间距大小合适
        5）考虑锁模力，尽量减小塑件在分型面的投影面积
        6）确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模
        从制件的顶出考虑分型面要尽可能地使制件留在动模边，当制件的壁相当厚但内孔较小时，则对型芯的包紧力很少常不能确切判断制件中留在型芯上还是在凹模内。这时可将型芯和凹模的主要部分都设在动模边，利用顶管脱模，当制件的孔内有管件（无螺纹连接）的金属嵌中时，则不会对型芯产生包紧力。
        7）不妨碍制品脱模和抽芯
        在安排制件在型腔中的方位时，要尽量避免与开模运动相垂直方向的侧凹或侧孔。一般机械式分型面抽芯机构的侧向抽拔距都较小，因此选择的分型面应使抽拔距离尽量短。
    8）有利于浇注系统的合理处置。尽可能与料流的末端重合，以利于排气。
    9）分型面应使模具分割成便于加工的部件，以减少机械加工的困难。
    2.2  分型面的选择方案
    3  塑件型腔数量及排列方式的确定
    3.1  塑件型腔数量的确定
        型腔指模具中成形塑件的空腔，而该空腔是塑件的负形，除去具体尺寸比塑料大以外，其他都和塑件完全相同，只不过凸凹相反而己。注射成形是先闭模以形成空腔，而后进料成形，因此必须由两部分或（两部分以上）形成这一空腔——型腔。其凹入的部分称为凹模，凸出的部分称为型芯。为了使模具与注射机的生产能力相匹配，提高生产效率和经济性，并保证塑件精度，模具设计时应确定型腔数目。  
        注射模的型腔数目，可以是一模一腔，每一次注射生产一个塑件，也可以是多腔，每一次注射生产多个塑件。每一副模具中，型腔数目的多少与下列条件有关系。
        1)  塑件尺寸精度  
        型腔数越多时，精度也相对地降低。  
        2)  模具制造成本    
        多腔模的制造成本高于单腔模，但不是简单的倍数比。从塑件成本中所占的模具费比例看，多腔模比单腔模具低。
        3)  注塑成形的生产效益  
       多腔模从表面上看，比单腔模经济效益高。但是多腔模所使用的注射机大，每一注射循环期长而文持费较高，所以要从最经济的条件上考虑一模的腔数。
        4) 制造难度
        多腔模的制造难度比单腔模大，当其中某一腔先损坏时，应立即停机文修，影响生产。
        塑料的成形收缩是受多方面影响的，如塑料品种，塑件尺寸大小，几何形状，熔体温度，模具温度，注射压力，充模时间，保压时间等。影响最显著的是塑件的壁厚和形状的复杂程度。
       该塑件精度要求为MT5，根据产品结构特点，此塑料产品在模具中的扣置方式有两种:一种是将塑料制品的回转轴线与模具中主流道衬套的轴线垂直；另一种是将此塑料制品的中心线与模具中主流道衬套的轴线平行。对于第二种布置方式，则要求模具侧向分模，这里拟采用 1 模 2件的结构，冷却系统和推出机构的设计都较第二种方式有利。型腔的结构采用滑块对称的结构。
    根据塑件的结构及尺寸精度要求,该塑件在注射时采用一模一腔的形式。
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