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后部 180~200 190~200 170~190
中部 210~230 220~240 200~220
前部 200~210 200~220 190~200
喷嘴温度（℃） 180~190 190~200 180~190
注射压力（MPa） 70~90 85~120 60~100
螺杆转速（r/min） 30~60 30~60 20~50
模具温度（℃） 50~70 60~85 50~70
2 塑件成型的基本过程
注塑成型是把塑料原料（一般经过造粒、染色、添加剂等处理之后的颗粒）放入料间当中，经过加热溶化使之成为高粘度的流体-----熔体用柱塞或螺杆作为加压工具，使得熔体通过喷嘴以较高的压力（约20~85mpa），溶入模具的型腔中经过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。
2.1塑化过程
现代式的注射机基本上采取螺杆式的塑化设备，塑料原粒（称为物料）自从送料斗以定容方式送入料筒，通过料筒外的点加热装置和料筒内的螺杆旋转所产生的摩擦热，使物理熔化达到一定的温度后即可注射，注射动作是由螺杆的推进来完成的。
2.2充模过程
熔体自注射机的喷嘴喷出来后，进入模具的型腔内，将型腔内的空气排出，并充满型腔，然后升到一定压力，使溶体的密度增加，充实型腔的每一个角落。
充模过程是注射成型的最主要的过程，由于塑料溶体的流动是非牛顿流动，而且粘度很大，所以在压力损耗，粘度变化，多般汇流等现象左右塑件的质量，因此充模过程的关键问题------浇注系统的设计就成为注射模具设计过程的重点，现代的设计方法已经运用了计算机辅助设计以解决浇注系统设计中疑难问题。
2.3冷却凝固过程
热塑性塑料的注射成型过程是热交换过程，即：
塑化——注射充模——固化成型
加热——理论上绝热——散热
热交换效果的好坏决定了塑件的质量，模具设计时，散热交换也要充分考虑，在现代设计方法中也采用了计算机辅助设计来解决问题。
脱模过程
塑件在型腔内固化后，必须采取机械的方式把它从型腔内取出，这个动作由脱模机构来完成。不合理的脱模机构对塑件的质量影响很大，但塑件的几何形状是千变万化的，必须采用最有效和最好的脱模方式。
3 注塑设备的选择
3.1注塑机选择标准
注塑模是安装在注射机上的，因此在设计注塑模具时应该结注塑机有关技术规范进行必要的了解，以便设计出符合要求的模具，同时选定合适的注塑机型号。选用注塑机时，通常是以某塑件的（或模具）实际需要的注射量初选某一公称注射量的注塑机型号，然后依次对该机型的公称注塑压力、公称锁模力、模板行程以及模具安装部分的尺寸进行校核。
在模具设计时，根据产品几何尺寸及模具结构特点，尽可能选用适合的注塑机以充分发挥设 备的内在能力。应该根据以下几个方面：
1 通常影响注塑机选择的重要因素包括模具、产品、塑料、成型要求等；
2 模具尺寸(宽度、高度、厚度）、重量、特殊设计等；
3 使用塑料的种类及数量（单一原料或多种塑料）；
4注塑成品的外观尺寸（长、宽、高、厚度）、重量等；
5 成型要求，如品质条件、生产速度等。