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由此可见，橡胶防老化剂对于整个橡胶工业的重要性。通过以下三方面进行考虑可以得到较好的防老剂：(1)不易提取性：(2)活泼性；(3)高老化系数。一般聚合抗老化剂具有较高的提取和防止挥发性能型。对于聚合型防老剂有以下两种方法可以制得：通过把已经聚合并且有着防老性能的这种单体和橡胶的单元结合 ；具有防老化性质的物质和具有可聚合性的物质结合，形成的防老剂具有聚合型性能。
由于橡胶的高弹性，在轮胎、胶管，、密封制品等领域有着广泛的应用，橡胶及高分子材料一样，在使用过程中，随着时间推移都会出现老化现象，导致最后失去了本来的性能及用途。对于橡胶老化的原因，我们可以分为内部因素和外部因素这两个原因，内部因素是由于其本身的结构的影响，外部因素则是外界的环境的影响，可分为物理、化学和生物这三个方面的因素[3]，这三个方面几乎包括了老化过程中的各种因素。关于橡胶老化过程中，影响其老化的一般都不是单个因素，这些因素相互作用，促使了橡胶老化的进行，甚至加快了其老化的速率，所以橡胶的老化并不是一个因素的所引起的简单化学反应。在众多的因素中，氧和臭氧是化学因素中最重要的也是最常见的；物理因素则是包含热、光以及机械应力。
对于甲基丙烯酰氯，由其性质可以看出，是一种危险的化学物质，并不宜长期稳定保存，与水会发生剧烈反应，所以对环境要求比较苛刻。一般在实验室中，甲基丙烯酰氯小量一般不作贮存，一般随制随用。现在一般甲基丙烯酰氯制备，有如下的四种方式：一是苯甲酰氯与异丁烯酸反应，此为交换法[4,5]；二是异丁烯酸与氯化亚砜反应[6,7]；三是异丁烯酸与三氯化磷反应[8-10];四是通过固体光气（BTC)和异丁烯酸酰化合成甲基丙烯酰氯[11]。
方法一：通过苯甲酰氯和甲基丙烯酸各自拥有的基团进行交换得到甲基丙烯酰氯，该反应是一个可逆的过程，反应不能够进行到彻底，无论反应时间多么漫长，不可能全部转化为生成物，导致产率不高，一般情况下，在考略能源的消耗及利用，都不采用此种方法。
方法二：甲基丙烯酸和氯化亚砜反应，但是反应过程中不仅产生两种有毒刺激性气体(SO2和HCl)，而且反应耗时过长，通常要5-7 h。然而，目前提倡绿色化学，此种方法照成的污染太大，工厂的尾气处理还不是非常的健全，所以此种方法对环境的影响还是比较大的。
方法三：采用POCl3和甲基丙烯酸反应较方法一和方法二有一定的优势，其产物有 H3PO3生成，降低了污染。然而I3，POCl3，SOCl2的沸点非常接近，导致以上三种方法的产物皆分离困难。
方法四：利用固体光气高产率地合成了甲基丙烯酰氯，相对而言，比较绿色环保，在反应的后处理过程中，通过蒸馏便可将产物纯化。相对上面的三种方法，更加优越。
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