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通常，当合金钢和不锈钢焊接率超过5%或更高时需要在防止焊缝氧化的过程方面所支持的惰性气体进行净化。适当的支持和选择安装一个气体密封焊接领域通常是表现扩展计划更高的成本。其他方法，如使用助焊剂，通量涂层和药芯焊丝的填充金属焊接工艺已被以前的研究作为一种来抑制氧化的手段，但表现出有限的和不同的结果。发展一个可靠的替代气体净化过程尚未被提出直到近几年[1-3]才被提出。
直到最近，检查不规则或复杂零件几何的焊接连接往往是有限的逆转录。这种方法通常是有限的材料厚度小于51毫米，而且需要资质经营。虽然，逆转录提供准确的和永久的记录，它需要大量的设置和电影的发展时间。在过去十年中，允许其使用检测缺陷的压力设备行业发展数字X光或射线。与传统的逆转录相比，它使用一个磷薄膜（X射线透视使用成像板的熔化极气体磷光体）。接触板可以是电子扫描，允许数字图像立即记录压力装备工业。这消除了繁琐的电影的相关的RT发展时间，但不减少成本和时间的设置和安排。因为，一个辐射源仍然需要特别的预防成像方法的措施，检查的时候必须雇用特定的工人。
耦合较慢的无损检测方法，如RT，与过时的手工电弧焊和氩弧焊的焊接工艺引起在项目落成相当延误。为了避免这些已经延误及相关费用，实质性步骤采取改进焊接和信息检验技术。
2.2 发展
技术的进步为半自动焊接过程提供了一个显著减少协调焊接工时所需的灵活性。随后结合减少维修率这一进程也有助于提高生产力和效率。连续送丝的否定需要调整变形速率和进一步解放焊工直接枪用一只手稳定或其他方法。福陆公司一直积极参与开发多个半自动的过程。使用一个这样用整流器，电弧产生的暴力和不稳定熔化极气体保护焊钐有强烈倾向缺乏融合的第一代短路气体金属弧焊（熔化极气体保护焊钐）的过程。因此，位置焊接需要适合的UPS和一个确切的位置。这一限制禁止使用的熔化极气体保护焊钐过程很难展现出最小程度的焊缝不匹配或不圆度的问题。
逆变焊机器表现出相比于电弧的控制和优化熔化极气体保护焊钐的整流器显著改善的性能增加的控制降低的运营支出导致效率的提高和能量的损失减少能量转换过程。然而，逆变器未能弥补焊接接头不匹配或不圆度的问题，从而否定了减少预期的专业焊接的方案。
10年前，诞生的第一代驱动的动力来源的软件，介绍了控制波形优化技术。这种技术通过计算机的所有阶段的焊缝金属转移允许修改短路过渡模式的远程监测和控制电极的电流输出。这促进了短路气体金属弧焊（熔化极气体保护焊钐）过程的发展。这一过程中克服了许多常规熔化极气体保护焊钐同时保持类似的焊缝金属沉积率和一贯实现影像质量的焊接的限制难题。此外，熔化极气体保护焊钐展现出增加经验不足和不熟练的焊工的容忍度，从而克服错位和不圆度的问题。该熔化极气体保护焊钐过程也是宽容的空白，可自动保持最佳的送丝速度和接触尖端的工作距离，从而增加产量和降低焊工疲劳。表1显示了一个典型的优化策略。
表1现场和工艺化焊接管
径和壁厚 接头 推荐过程
拖座 钨极氩弧焊（最小通过2）
焊接
拖座
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