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1介绍
在过去，47HRC硬度的材料只用磨在制造。由于新型切削材料（聚晶立方氮化硼、陶瓷、涂层硬质合金）的发展，这些坚硬的材料能制造成定义的刀口，例如：车或磨。这些过程定义为硬态切削[1].高应力组件经常变硬来增加它们的疲劳寿命。在大多数情况下，外加应力是和材料属性的物理限制有关。加硬零件的例子是轴承、齿轮或者指引[2-4]。和研磨的过程相比硬态切削更弹性和更生态由于冷却剂的退场。另一个硬态切削的主要优点是对表面完整性更大的影响（在不同方面对滚子轴承性能的影响）。轴承寿命是由著名的lundberg-palmgren 定理描述—在接触区域有最大剪切应力产生好的或者坏的影响。由于表面粗糙度微接触的发生，导致了十分高的局部应力[6-7]。因此制造过程取得了十分低的表面粗糙度数值而且材料比率曲线是凹的。由于更高的赫氏应力，试用阶段增加负载的滚子轴承能导致高的压缩残余应力。纽鲍尔和其他人的结果显示在开始的一百五十万转时更高的负载导致了寿命从L10=25×106 增加到L10=45×106转。这个影响包括制造过程，如果硬态切削被应用。由于硬态切削中高机械且热的负载或者甚至在滚子接触部分，工件的微观结构会改变。1个微观结构改变的例子是冶金蚀刻过程后的白色闪亮的区域代表他们的名字—白亮层。白亮层描述为马氏体结构并有高硬度。然而，滚子接触疲劳经常发生，因为白色蚀刻裂纹[9]。另一方面研究表明：硬态切削过程中产生的白亮层不影响滚子轴承的寿命[10]。表明完整性对滚子轴承寿命的影响