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6）溶胶-凝胶（Sol-Ge1）工艺
该方法是制造多孔陶瓷的新工艺，它是利用凝胶化过程中，胶体粒子堆积和凝胶处理、热处理时形成可控多孔结构，来制备纳米级多孔陶瓷体的。如：利用该工艺制备氧化铝多孔陶瓷，与其它工艺比较，可进一步改善氧化铝多孔陶瓷孔径分布的控制、相变、纯度及显微结构。但该工艺的缺点是制品形状受到一定限制。
7）冷冻干燥工艺
这种基于冷冻原理的独特的陶瓷制备工艺可以制备具有复杂孔结构的多孔陶瓷。其原理是在陶瓷料浆冷冻的同时，控制晶体冰单向生长，在低压条件下进行干燥处理，此时溶剂冰升华而排出，坯体中形成定向排布的孔结构，之后进行烧结。该工艺的特点是坯体烧成收缩小、烧成控制简单、孔结构可设计性强、制品机械强度相对较好。Takayukki和Fukasawa[8]等以水为溶剂，制备出同时含有宏观气孔和微观气孔的复合孔结构氧化铝陶瓷，制备过程中对环境不产生污染，显示出良好的环境友好性。
该工艺也可用于制备其他多孔材料，具有广阔的发展前景。
8）Gel-Casting工艺
凝胶注模工艺（gel-casting）是上世纪90 年代由美国橡树岭国家实验室首次提出的，作为一种新型制备方法已经被广泛应用。该工艺采取原位聚合过程，利用有机单体和添加剂的化学反应，使得浆料凝固成为高强度和低粘度的坯体。具体过程是：首先将有机单体配制成溶液，然后添加陶瓷粉体和分散剂球磨混合，将混合均匀的浆料添加引发剂和催化剂后注模成型。浆料中的有机单体在引发剂和催化剂的作用下产生聚合反应，使浆料凝固。干燥后的坯体内有机单体均匀分散并且相互交织，使得坯体强度高，易于加工成各种形状的制品。最后烧成得到成品。该工艺最大优点是坯体强度高、便于加工、气孔在烧结时不会像传统工艺那样发生坍塌现象。
9）自蔓延高温合成（SHS）工艺
SHS与常规方法相比主要有以下特点和优势：合成反应过程迅速，一般在几秒或几十秒内完成，节省时间；除启动反应所需极少量的能源外，材料合成靠自身反应放出的热量进行，不需要外部热量的加人，因而能大量节省能源；由于在合成反应过程中，原料中的有害杂质能挥发逸出，所以产品纯度易于提高；实用性大，适于制造各类无机材料，如各类陶瓷、金属间化合物等；设备和工艺相对简单，投资小；燃烧反应过程中产生高的温度梯度和冷却速度，能够生成新的非平衡相和亚稳相；利用反应物本身的化学能，辅以其它手段，可以使合成和致密化同步完成。SHS存在的不足之处是反应速率难以控制，试样的烧结尺寸难以控制。
10）气相反应渗入法
Aoki Y和McEnaney B[9]直接使硅气体与多孔碳反应制备了开孔SiC材料，该方法能够在保持多孔碳外形的基础上获得SiC，并且在去掉多余的碳之后能够保持孔隙的真空状态。该多孔SiC材料密度轻，块体密度达0.07799g/cm3~ 0.1243g/cm3。[10]
11）热压烧结（Hot Pressed Sintering）
热压烧结是将干燥粉料充填入模型内，再从单轴方向边加压边加热，使成型和烧结同时完成的一种烧结方法。
热压烧结的特点：热压烧结由于加热加压同时进行，粉料处于热塑性状态，有助于颗粒的接触扩散、流动传质过程的进行，因而成型压力仅为冷压法的1/10；还能降低烧结温度，缩短烧结时间，从而抵制晶粒长大，得到晶粒细小、致密度高和机械、电学性能良好的产品。无需添加烧结助剂或成型助剂，可生产超高纯度的陶瓷产品。热压烧结的缺点是过程及设备复杂，生产控制要求严，模具材料要求高，能源消耗大，生产效率较低，生产成本高。