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2、等通道转角挤压
等通道转角挤压是一种特殊的镁合金挤压成形技术，ECAE挤压模具内有两个截面相等的通道，两通道的外接弧角为ψ,内交角为Φ。挤压时，材料在冲头作用下经过两通道的转角处产生局部大剪切塑性变形。由于材料面积和横截面形状不改变，故多次反复挤压可使各次变形的应变量累积迭加，得到相当大的总应变量。
3、镁合金挤压成形技术
在油压机，镁及镁合金可以通过热挤压和等温挤压的方法制成各种截面形状的结构型材包括棒材、管材，挤压过程与铝合金挤压大致相同，挤压设备也基本相同。由于温度是镁合金的变形特性参数之一，因此常规的镁合金挤压温度在300～450℃之间。在挤压时，必须采用润滑剂，原因是因为可以降低坯料与挤压筒及凹模的摩擦，从而减少摩擦力，有利于金属流动，隔热从而提高模具寿命。
(2) 锻造技术
当温度低于200℃时，镁合金成形容易发生脆性破裂，但是温度高于400℃时，镁合金很容易发生腐蚀氧化以及晶粒粗大化。镁合金锻造温度范围小，当采取温度290～345℃锻造AZ31B锻件、采用在260～315℃范围内的锻模温度时，锻造出来的锻件具有较好的力学性能。但截止至今，很少有人研究锻造镁合金的工艺，研究精锻工艺的更少，因此镁合金的锻造工艺发展较慢。
变形速率、固相线和晶粒度3个因素是决定镁合金的可锻性的主要因素。Az和zK系因为其可锻性较好，并且通过添加合金元素以及晶粒细化剂能改善晶粒尺寸，因此是锻造时所用原料。镁合金在温度较高的情况下，尤其打到400℃以上时，由于易产生腐蚀氧化而不易锻造。镁合金的主要锻压成形工艺是等温锻造，镁合金有很大的导热系数，因此降温快，正因为降温快的原因降低了塑性，降低了变形抗力。飞机上复杂的镁合金机匣正是采用等温锻造工艺制成的，在我国镁合金机匣是目前最大的镁合金模锻件。
(3) 轧制技术
轧制成形是镁合金板材生产的主要方法。镁合金轧制过程中最重要的工艺参数是温度。在低温轧制时，会产生高的应力集中，孪晶形核和切变断裂正是因为应力集中所导致的；轧制温度过高时，晶粒容易长大而使板材热脆倾向增大。镁合金轧制时，温度范围一般为225～450℃。在此温度区间和中等应变速率下，易发生动态再结晶而是轧制性能得到明显改善。镁合金的轧制方式很多，如等径角轧制、异步轧制等。这些轧制方式均能细化镁合金晶粒，使组织均匀，力学性能提高。
1、镁合金轧制成形技术
根据金属变形的主变形图，两向延伸、一向压缩是轧制的主变形方式，因此轧制成形技术不能充分发挥镁合金的塑性变形能力，一般针对塑性较高但是合金化程度较低的镁合金才采用轧制工艺来生产板材，AZ31合金和M1A合金拥有很高的塑性，因此通常用轧制来生产这两类板材。由于镁塑性有限，为使减少锭坯裂纹产生并获得较大的变形量，轧制时一般采用热轧。热轧可以在300～450℃的温度范围内根据合金成分的不同进行轧制。10％～30％是热轧时每道次压缩率最佳控制范围，若在轧制变形时板料温度降低，为保证热轧过程继续进行，需要重新加热。除热轧外，若变形量不大，镁合金板材还可以进行温轧或冷轧，而且一般条件下经过热轧开坯或挤压开坯之后，使粗大的晶粒通过变形破碎或发生再结晶的方法转变为细小晶粒提高塑性变形能力后才冷轧。
镁合金轧制一般采用平板状的镁合金铸锭轧制成形来制备镁合金薄板和厚板。轧制前，先要预热镁合金铸锭，然后在往复式轧机中反复轧制以减小铸锭厚度并破碎铸态组织。进行轧制时，轧制压下量随轧制温度的降低而减小，晶粒尺寸与轧制温度的关系曲线为抛物线形。轧制温度对镁合金板材的各向异性有很大的影响。温度升高时，镁合金的激活能增大，从而有更多的滑移系启动，同时板材中出现再结晶，二者综合作用的结果是高温下镁合金各向异性减弱甚至消失的根本原因，这一点对镁合金板材的二次成形加工极为有利。