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（4）近年来，基于模型的定义（Model Based Definition, MBD)弥补了三文模型直接用于制造的间隙。MBD是用集成的三文实体模型来完整表达产品定义信息的方法体，它详细规定了三文实体模型中产品尺寸、公差的标注规则和工艺信息的表达方法。
但是，MBD解决的仍旧是制造“什么”或者制造要求的标注问题，尽管MBD可以直接编制NC程序、检验程序。但它不是针对“如何”制造问题的解决方案。对于多工序和复杂的装配作业，指导零件制造过程的“作业指导书”(或工艺路线和工艺规程)仍然是需要的。于是出现了“三文工艺”的问题。
“基于模型的作业指导书（Model-Based-Instructions, MBI)”应运而生。即便是解决了工艺过程设计或作业指导书中的3D表现问题，在现场的应用，又出现一个断层;某些企业在努力打印3D的工艺规程或工作指导书，数字化设计工艺信息直接向最终的操作者的传递始终阻力重重。3D的MBI发布给工人，工人怎样来看，这似平是个简单的买几台电脑的事。
但是简单问题也有它的复杂性，其中有两个瓶颈：
第一，需要有中立、便宜的、安全的显示MBD/MBI的软件，目前Adobe Acrobat 3D成为开放的3D显示软件。
第二，涉及目前车间的布置和网络的设置。当前多数车间的布置是没有电脑的位置的。现场作业时对网络的需求，使得车间里无线以太网大行共道。但是，无线网络涉及的信息安全问题，制度和技术问题都必须及早提出解决方案。
数字化的管理信息通过ERP-MES传递到制造现场，现场的网络计算机终端成为管理者和作业工人交互的平台。但是同时现场作业反馈信息的数宁化手段不可缺少数字信息链就会出现一个严重断点。
数字化反馈信息的要害是数字化的数据采集，除了使用条码/RFID等方法以外，大量的是质量数据采集。解决途径首先是限制记录的数量和范围，尽量少的采集数据。其次则是使用数字化测量器具和无接触测量。
从严格质量监控控的意义上说，任何产品，只要一经投产，就有例外发生。数字化工厂可以大量地减少例外的发生。在实现数字化制造时，现场信息的传递除了正常的信息途径以外，解决例外信息的数字化传递成为不可回避的问题。工艺和设备的临时替代和超越、质量例外的处理超越过程以及工程更改的贯彻等，是现场技术信息的重要内容，这些信息的数字化产生、传递和落实是数字化工厂的重要内容之一。
总的来说，信息传递过程采用了数字计算机和计算机图形界面显示，主要的产品和工艺信息的传递采用数字的、三文视图表现，而不是将纸质图和打印纸质报表看成头等大事，信息采集手段数字化，不再靠人工输入计算机，触及并解决制造信息传递过程中复杂的3D-2D-3D的变换过程中的低效率和出错问题。
1.2.2 三文工艺的应用趋势
目前大多数制造企业已经实施了或正在实施CAX\PDM和ERP系统。相当多的企业以PDM为基础，集成CAX和ERP构成企业的信息化平台。其中，CAX系统为企业形成了完善的产品结构，ERP则以订单为驱动形成了企业完整的后勤链管理。然而，已经建立或着手建立制造工艺信息的企业还不多见。工艺信息是企业信息系统的重要部分，缺少工艺信息的系统是不完整的。只有在建立信息平台的初期就综合考虑、全面规划，才能少走弯路，事半功倍。
制造企业在实施信息系统的过程中，逐渐体会到了真正制约企业生产效率是制造过程信息的建立和集成，这是因为：
（1）缺少工艺信息，企业无法将最新的产品设计思想快速地实现并推向市场。