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在损伤实验研究和测试方面，Moffat等人[13]采用计算机X射线分层摄影法（CL）对碳纤维增强型复合材料的断裂问题进行研究，并且获得了分辨率很高的图像，并与CT等方法进行了比较。[13]Farge等 通过逐步加载的方式进行阶段性加载，同时采用电子光斑干涉的方法测量出损伤裂纹位移场。[15]Plumtree等通过载荷方向的应变变化来观测复合材料的损伤程度，通过对复合材料试件施加不同的载荷，从而获得损伤萌生和发展的规律。[14]Hu等对纤维编织复合材料采用了模态应变能方法进行损伤观测研究，通过对复合材料试件表面损伤的前后模态位移的测试计算获得的模态应变能进行比较，定义出损伤指标来评估衡量损伤的存在和位置。[16]
相对于国外来说，国内在复合材料的冲击损伤方面也开展了一些类似的研究，孙志刚对通用单胞模型的算法加以改进，发展了复合材料的高精度宏-细观统一本构模型，并将其融入到有限元法。[17]周小详通过试验测试了复合材料的力学基本参数，分析了复合材料在拉伸试验下微小缺陷扩展的过程，并用有限元分析ANSYS软件对其进行了模拟计算。[19]吕丽华根据编织复合材料三维细观结构，建立了单胞模型，采用ABAQUS进行了有限元计算，并采用改进型分离式Hopkinson压杆装置测试了横向不同冲击速度下的动态响应。[18]黄桥平等在对分离式霍普金斯拉杆试验结果分析的基础上，通过建立考虑到应变率效应T300/ epoxy 复合材料的黏弹性本构模型，并将该模型引入有限元分析软件LS-DYNA ，对T300/ epoxy 复合材料层合板进行了冲击动态响应模拟计算。[21]张彦开展了纤维增强复合材料层合结构冲击损伤预测研究，提出了一个有效的层合结构力学模型，用于复合材料层合板的层内损伤与层间损伤预测分析。[22]程起有等针对低速冲击作用下的复合材料层合板, 采用冲击接触定律、失效准则和材料性能退化技术, 建立了冲击的三维有限元模型。利用所建的模型对层合板的冲击过程进行分析, 并将有限元分析结果和试验结果进行了比较。[23]
另一方面，国内外也有一些学者对热-机械载荷作用下的复合材料结构的力学问题开展了研究，Kollár描述了承受变化热载荷和机械载荷的纤维增强型复合材料圆柱的动态响应模型，同时给出了三维弹性解；[24] Jacquemin等考虑了环境的湿热条件，在复合材料承受内压的作用下，建立起计算应力场的半解析模型；[26] Mei等对碳纤维增强型复合材料在热-机械循环载荷下的应变响应进行了理论建模研究，并将实验值和解析解进行了对比；[27]赵燕茹等采用有限元计算和三维光弹性实验应力分析以上两种方法,在热残余应力和拉伸载荷的联合作用下,对单丝拔出树脂基复合材料三维冻结切片界面剪应力进行了研究；[28]Brischetto等对复合材料层合板的热-机械耦合效应进行了分析；[25]王放等在细观损伤机理的基础上，对金属基复合材料在热-机械循环载荷下疲劳寿命进行了研究。[29]
综合国内外围绕复合材料损伤和在热-机械载荷作用下的复合材料结构力学开展的研究工作，国内外研究者对复合材料各种损伤形式的力学模型研究较为深入，并且发展了相应的理论方法，实验测试手段和方法也较为先进，对于数值模拟仍以有限元方法为主，对其他数值方法也进行了探索研究，所开展的这些研究工作非常有益，所取得的研究成果也值得借鉴。但是，从查阅到的文献来看，针对瞬态热-机械冲击载荷作用下含金属内衬复合材料圆筒结构的损伤问题所开展的研究相对较少，由于复合结构及其载荷工况的特殊性，传统的数值计算方法存在局限，模拟瞬态热-机械冲击加载试验也有一定的困难，因此，在前人研究基础上，考虑热-机械冲击载荷耦合作用，从含金属内衬复合材料圆筒结构的理论分析建模、数值模拟和冲击损伤试验开展研究是必要的。