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综观国外目前研究的固体火箭双脉冲发动机，其采用的隔离装置主要有两种：隔舱式和隔层式。隔舱式是通过隔舱组件将燃烧室分成两个独立的燃烧室，两个燃烧室内装有药柱，隔舱既要隔热又要承力，根据隔舱的结构形式可分为非金属易碎式隔舱、喷射棒式隔舱和金属膜片式隔舱。隔层式在结构上采用隔层把各脉冲药柱沿轴向或径向隔离，各脉冲药柱分别点火。隔层主要采用轻质、易碎限燃层材料，起阻燃和隔热的作用，不需要承力。在隔层设计时，既要求隔层有一定的厚度，起阻燃和隔热的作用，又不能太厚，在第二脉冲燃气作用下能够撕开或破碎成不堵塞喷管的碎片。隔层式隔离装置分为径向隔层式和轴向隔层式两种[2]。59604
加拿大的Carrier等人用MACOR材料制作了破碎式隔舱，该材料为一种可机加工的玻璃陶瓷。材料的拉压模量有很大的差别，抗压强度要远大于抗拉强度，使用时加工成圆拱形，凸侧朝向第一级燃烧，隔板受压不易破碎，使其承受第一级脉冲药柱燃烧时的高压。当第二级药柱燃烧时，隔板凹侧受拉而易破碎，碎片随燃气流从喷管排出。他们对发动机进行了地面试验，隔板经受住了第一脉冲 19MPa的压强，在第二脉冲压强为4.8MPa时破碎，试验成功。
日本的Nishii等人研制了一种喷射棒式隔舱组件，其设计原理是用铬钼钢等难熔金属材料作隔舱基体，在上面以同心圆排列方式钻孔作喷射用，喷射孔用重量轻耐烧蚀的纤维增强酚醛复合材料做成的台阶状小塞子堵塞，这种隔舱结构简单且密封可靠性高论文网。发动机共进行了5次试验，间隔时间9.5s，全部成功。
美国海军全战区防御系统(NTW)中的“标准”-3舰空导弹(SM-3)，其第三级为空军飞利浦研究所开发的先进径向隔层式固体双脉冲发动机。发动机直径为342mm，长965mm，碳纤维壳体，两级脉冲工作时间间隔100s。美国波音公司研制的防区外发射的近程攻击导弹 SRAM—A和 SRAM—T采用美国洛克希德动力公司研制的端面燃烧轴向隔层式双脉冲发动机，已进入实用阶段[2]。
国内对金属膜片式隔舱结构的研究较多，国内的金属膜片隔舱主要靠金属或者非金属材料作为支撑件，在支撑件的另一侧利用附着绝热层的金属膜片进行密封，阻挡第一脉冲的高温燃气进入第二脉冲燃烧室，实现一二脉冲之间的隔离。刘世东等人设计了一种金属隔板式隔离装置，设计方案初步满足脉冲发动机对级间隔离的要求，不过上述隔舱结构并没有解决结构质量重、绝热困难的缺点，因此仅适用于质量比要求不高、工作时间不长的双脉冲发动机当中。高美艳等人利用有限元软件对陶瓷隔板进行了优化设计，改善了隔板工作时的应力分布，提高了陶瓷隔板的可靠性。刘亚冰等人研究了陶瓷隔板的预紧力，提出了隔板安装时比较适宜的预紧力。刘雨等人对隔板的结构进行了研究，他们利用玻璃陶瓷拉压模量不同的特性，设计了陶瓷隔板，利用ANSYS有限元软件建立了二维轴对称的模型，对隔板在受到工作载荷的前提下进行了模拟分析。结果表明：在凸侧受压时隔板凸侧顶点处始终是应力最大点，也是结构的危险位置，凹侧受压时，凹侧与支撑座接触的地方应力最大，他们还发现增加隔板的预紧力和减小接触面的摩擦力能够减小隔板的应力[18]。
2010年1月，由中国航天科工集团公司六院41所自主研制的某型号双脉冲发动机试车取得圆满成功。国内对双脉冲固体火箭发动机的研究也进入了新的阶段。国内已经研制出φ340mm的隔舱式双脉冲发动机原理样机。陶瓷隔舱直径104mm左右，破碎后破口直径为73～79mm，碎片小于15mm×15mm。发动机第一脉冲压强为1 1.5MPa，工作时间7.8s，第二脉冲压强5.5MPa，工作时间3.5s，试验获得成功。陶瓷隔舱具有结构简单、成本低、研制周期短等优点。