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目前国内学者对车削振动进行了理论和试验两方面的研究。理论方面：曹新林[1]指出通过工件表面上的振纹和声音将切削振动分为高频振动、 中频振动和低频振动并详细地介绍了三种振动的声音，加工时产生的纹理以及主要产生的情况。陈泽英[3]指出低频振动是在车削过程中，由于刀架和工件之间不断摩擦而引起的作用力和反作用力。聂荣正[4]指出在车削振动过程中5%为自由振动，30%为强迫振动，65%为自激振动 。郭丹枫，庞兵[5]指出常见的频域分析处理的方法有傅里叶变换，这种方法是通过傅里叶变换结果的实虚部相互转换得到相位谱和幅值谱。张文东，刘哲，穆宏兵[6]指出低频振动消除措施：①适当增大刀具主偏角。②适当增大刀具前角。张军，唐文彦，强锡富[7]认为通过加大或减小机床刚度来改变振动频率，工作量大，成本高。由于比较容易改变主轴转速，所以可以选择合适的主轴转速，因此振频和主轴旋转频比值可以达到目标值，这样就能够得到比较满意的表面轮廓。贾春扬[8]认为通过抑制激振力可消除数控刀具切削振动;选用切削锋利迅速的刀片可以达到减小切削力的效果；提高数控刀具抗振性可消除切削振动。任中全，郭世伟，何万库[9]指出实际工程中的振动系统是具有连续分布参数的系统。34570
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试验方面：邵明辉 [2]通过试验结果表明：刀具在 z 方向的振动能量最大，且振动能量随着进给速度的增加而增大。张强[10]指出利用振动信号分析仪及压电式加速度传感器,研究得刀具上表面的振动能量远大于下表面。张彬彬 [11]指出在铣削过程中，在其他参数不变的情况下减少工件材料对刀具振动的能量及频率的影响不大。李顺才，张彬彬，刘玉庆[12]通过锤击法得到了机床铣削削过程前后的固有频率并通过进行试验来测试三向振动响应，对振动加速度信号进行时域和频域的分析，然后分析得到时域曲线和与之相对应的自功率谱密度曲线。李沪曾，于信汇，呙清强[13]介绍了求解机床结构多自由度系统运动微分方程组仿真切削振动的公式和算法。付连宇，于骏一[14]根据机床切削变化规律找到调整机床主轴转速的抑振新方法。郭丹枫，庞兵[15]用汉宁窗进行FIR数字滤波器设计并采用傅立叶快速分裂基算法对振动信号进行频域分析。孟华，李顺才，刘玉庆[16]得出随着切削深度的增加，刀具振动的最大自功率谱密度不是一地增加，存在一个临界值。李康举，刘永贤，冯保忠[17]通过时域和频域分析确定了数控机床切削振动控制参量的阈值和切削加工参数的回避值。谢新伟[18]等从理论上证实了使用浮动刀架能补偿控制振动以减少径向振型的振幅, 从而减小细长轴的加工误差。赵海涛，杨建国，童恒超[19] 通过有限元法来仿真细长轴振动的模态，证实了使用浮动刀架能补偿控制振动以减少径向振型的振幅,从而减小了细长轴的加工误差。周晓勤[20]等研究了时变主轴转速对再生切削系统动态响应的影响。李晓刚[21]借助仿真技术, 对运输包装系统随机振动进行了频域分析，得到了内装产品及易损零件随机振动加速度响应的幅值频谱和功率谱密度。李康举，刘永贤[22]通过理论分析和切削振动正交实验，得到影响铣削加工振动的主要因素为主轴转速、轴向切削深度、进给速度和径向切削深度四个参量。论文网本文结合振动测试技术使用北京波谱WS-2402型振动测试采集分析仪对数控车削时刀具的横向振动响应进行试验研究探索不同的切削深度、进给速度以及主轴转速对车削过程中刀具振动频谱值分布的影响。