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再生胶工业在国外发达工业国家称为“夕阳”工业，由发展转为萎缩乃至结束。80年代末期，欧美主要工业国家均停止通用型再生胶的生产，进入硫化橡胶粉直接利用阶段。1984年英国、法国已不再生产再生胶，目前欧洲具有工业化规模的唯一再生胶工厂设在荷兰，采用水油法工艺，年产量2.2万--2.4万吨。经济发达国家在废旧橡胶回收利用技术的重大突破是制造不同细度的胶粉，取代再生胶广泛应用于公路、建材、橡胶制品及运动场地的铺装等领域。80年代以来，美国、德国、瑞典、日本、澳大利亚、加拿大等国都相继建立了一批废橡胶胶粉公司，其生产能力已大大超过再生胶。例如，美国原是世界上再生胶产量最高的国家，1951年产量达37万吨，到90年代降到12万吨，再生胶只占41%，而胶粉占59%。 日本在70年代后期胶粉产量所占比例已达37%，80年代超过65%，是保留再生胶比例(35%)较多的国家。原苏联从1982年开始逐步将废橡胶全部用于生产胶粉，至90年代初，胶粉产量已超过35万吨。其主要原因是胶粉生产流程简化，与生产再中求发展，以发展促进服务。5826
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虽然再生胶行业在国外是“夕阳”工业，但是由于国内工业的起步较晚，再生胶行业在国内目前正处于快速发展的阶段，属于“朝阳”工业。我国再生胶工业从无到有，从小到大，依靠自己的技术力量、迅速发展起来。特别是改革开放以来，我国再生胶工业得到了快速发展，目前再生胶年生产能力超过70万吨，精细硫化橡胶粉年生产能力超过15万吨，每年产销量约40万吨(其中精细硫化橡胶粉5万吨左右)约占全国橡胶消耗量的20%，占世界再生胶年产销量的1/2，堪称世界上第一再生胶生产大国。
1）行业规模、企业分布、产权性质情况
据1995年工业普查资料表明，全国有再生胶、胶粉生产企业614家，从业人员近5万人，全国除西藏、海南外，都有再生胶生产企业，其中以沿海工业发达地区分布较为集中，广东、河北、山东、浙江、江苏、福建、辽宁、河南等8省再生胶、胶粉生产企业就占总数的66.5%，西部地区不足10%，再生胶行业98%以上为小型企业，国有企业所占比例不足1%，集体企业高达78%，民营企业、三资企业占11%。全行业再生胶年生产能力超过70万吨，其中年生产能力超万吨规模的企业有18家，超过5000吨规模的企业有29家。精细胶粉年生产能力超过15万吨，其中万吨规模的企业有5家，主要再生胶、胶粉生产企业有52家，这52家企业的年生产能力超过40万吨，占全国再生胶、胶粉生产能力的1/2，在行业中起主导作用。
2）产品结构调整步伐加快
再生胶工业通过“八五”、“九五”计划的技术改造使产品结构得到有效调整，新产品成为新的经济增长点，再生胶品种由胎类、鞋类、杂胶类三大系列13个品种，现已发展为胎类、鞋类、杂胶类、专用类、特种类、出口类751大系列近30个品种。在品种结构上，由以鞋类为主转变为以胎类为主，胎类再生胶占50%，鞋类占30%，杂胶类占5%，特种、出ISl、专用类占5%，近几年又发展了活化胶粉、精细胶粉，约占总产量的10%。特别是精细再生胶的发展，进一步提高了再生胶的外观质量，各项物化指标均超过国外同类再生胶。再生胶品种的增加，精细胶粉的推广应用，完全能满足国内橡胶工业、建树工业发展的需要。
3）技术装备水平得到显著提高
再生胶工业通过技术改造，无论是生产能力．还是工艺技术及装备水平均居世界首位。主要表现在：○190年代初开展推广动态脱硫新工艺，代替了水油法、油法，较好地解决了废水、废气污染问题，从而降低了能耗，提高了产品质量，使我国再生胶工艺技术水平整体上达到世界先进水平。②90年代初开发成功涡轮膨胀制冷废橡胶粉碎方法，要比国外液氪制冷先进，更适合我国国情，该方法已具备工业化条件，但其粉碎技术和设备尚需完善。○390年代末青岛绿叶橡胶有限公司开发研制的LY型液氨冷冻法生产精细胶粉获得成功，每公斤80目以上精细胶粉仅耗0.3公斤液氮， 比国外低得多，达到国际领先水平。○490年代末废橡胶常温粉碎设备有新的突破，主要是子午胎破碎机、精细粉碎机开发成功，使生产效率大大提高，能耗、造价、成本大大降低，这种工艺装备达到国际先进水平，更适合我国国情。