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1.2.5 POE改性PP / 共聚PP汽车保险杠
聚丙烯( PP) 具有质轻、耐腐蚀、易加工、力学性能均衡性好、价廉等优点， 是综合性能优良的通用塑料， 已经得到了广泛推广和应用。在汽车用塑料中， PP的用量最大， 增长速度最快， 更由于轻量化、可循环再用等独特优势， 使PP成为汽车保险杠材料的主流。但其韧性差， 尤其是低温发脆， 使其应用受到限制。常采用聚丙烯( PP) F401为基体树脂， 热塑性弹性体POE 为增韧剂， 共聚PP ( EPS30R ) 作辅助增韧剂，滑石粉等作为增强填料， 制得性能符合要求的汽车保险杠专用料[3]。
1.3PP汽车保险杠的发展背景
保险杠是塑料用量最大的汽车部件之一，塑料保险杠目前已占世界汽车塑料用料的90% 以上，相对于国内PP保险杠发展，，国外PP汽车保险杠发展得很快，只有小部分中、高档轿车的保险杠才采用PC/PBT合金制作。另外，国外有部分汽车公司采用单一的热塑性弹性体(TPE)制造汽车保险杠的面板、用玻纤增强PP制造骨架材料，因都是同一族材料，更有利于回收再循环使用。
目前各国汽车用PP塑炼增长的速度都在加快，日本乘用车PP塑料使用的比例最高，达到70%，而美国汽车PP塑料用量正以15%的速度递增，欧洲10%左右。
1.3.1 pp保险杠的优势
从成型、安装与使用的角度来讲，保险杠对材料要求很高，而且随着汽车生产技术水平以及消费者对汽车安全性能，外观方面的重视，迫使保险杠材料的性能应相应有所提升，主要的要求有以下几个方面：
A. 高流动性，满足流程长，壁厚、结构较为复杂的保险杠成型要求。多年了，为达到汽车轻量化、低成本的目的，汽车保险杠的壁厚正不断缩小。此外，流动性高得优势还有，一可降低加工温度，减少能耗；二可缩短成型周期，提高生产效率；三可减少制品因成型过程中形成的内应力而导致的翘曲变形，改善制品的外观质量；四可减少注塑过程中因流动性不好而形成的熔接痕，减少应力集中点，保证制品的强度和美观。
B. 低的热膨胀系数和良好的尺寸稳定性，以适应零缝隙设计的要求以及在较宽的环境温度范围内制品不变形，不翘曲。
C. 高的抗冲击性能，尤其是耐低温冲击性，同时保持良好的韧性和刚性平衡，以使保险杠在满足使用强度要求的前提下，壁更薄，质量更轻，成本更低。
就以上三点来说，聚丙烯都可以满足，除此之外，pp倍受青睐的原因还可从两方面考虑；其一，pp密度小，资源丰富，性价比高，具备优良的耐热性，耐化学腐蚀性及抗应力开裂性，容易回收；其二，随着高分子合金，共混，复合，动态硫化，增容剂及共混理论及技术的发展，改性pp品种也与日俱增，增大了pp的力学性能和热性能范围。因此，高韧性，高刚性，优良的耐热性pp在汽车工业中越来越广泛使用[4]。
1.3.2 保险杠用PP的发展阶段
表1.1 汽车保险杠用PP的不同发展阶段
阶段 主机厂对制件的要求 材料要求及特点
3. 1970~1980 塑料替代金属用于保险杠，降低成本，安全性，耐候；产品厚度一般大于4mm，产品重大5~7kg，强度低，手感偏软
1990~2003年：零段差，尺寸稳定，油漆性好，制品壁厚3~4mm
2003年~至今：降低综合成本，快速成型，薄壁，制品壁厚一般为2.0~3.0mm，产品轻，偏硬 能成型、油漆好。材料表现模量低、高冲击、主要是无填充的改性pp或RTPO材料
低线性膨胀系数，流动性提高，材料表现为容易成型：主要是填充的TPO材料
高流动，高模量，高冲击，外观性能好，成型周期快，主要是填充含量更高的TPO材料