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结 论 43
致 谢 44
参 考 文 献 45
1 绪论
本章的目的在于介绍组合机床的相关概念、特点，组合机床的应用以及组合机床的发展历史和概况。
组合机床（transfer and unit machine）是以通用部件为基础，配以按工件特定形状和加工工艺设计的专用部件和夹具，组成的半自动或自动专用机床。
1．1 课题研究意义
组合机床具有高效、高质、经济实用的特点，被广泛应用于机械、交通、能源、军工、轻工、家电等行业。随着计算机软硬件技术及网络技术的迅速发展，制造业中有许多新概念、新观点应运而生。集成化、网络化、敏捷化、数字化、虚拟化与智能化构成了当前制造系统发展的主要特点。组合机床未来的发展将更多的采用调速电动机和滚珠丝杠等传动，以简化结构、缩短生产节拍；采用数字控制系统和主轴箱、夹具自动更换系统，以提高工艺可调性；以及纳入柔性制造系统等[1]。
组合机床一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方式，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。由于通用部件已经标准化和系列化，可根据需要灵活配置，能缩短设计和制造周期。因此，组合机床兼有低成本和高效率的优点，在大批、大量生产中得到广泛应用，并可用以组成自动生产线。
传统的组合机床的自动生产线在各行业的发展上起到了很大的推动作用，尤其在汽车行业的发展上，实现了高效的大批大量生产的可能。但是传统的组合机床的“专用性”在面对当今多样性的市场需求时，已经变得不能够适应。市场的新需求促使制造业必须向柔性化发展，柔性主要是指几何柔性（能加工一定尺寸范围内的同类零件）、技术柔性（能完成各种切削加工工艺、自动更换刀具、自动变换工具姿势）、生产柔性（对指定的多种工件能自动识别，可任意投产）[1]。
因此，组合机床应该如何应对生产柔性化的要求，传统制造业应该如何扩展原有刚性生产线的生产空间，提高质量和提高使用可靠性成为生产企业和研究机构的一个重要研究内容。
1．2 国内外研究现状
1．3 本次设计的内容及关键问题
本课题需要设计钻、镗、铰三工位组合机床，用于加工S195柴油机气缸盖导管孔Ф17H7、进排气门座圈孔Ф46H8、Ф40H8。
1．制定工方案是组合机床很关键的第一步，需要确定在组合机床上完成的工艺内容及其加工方法。要制定一个好的工艺方案，必须分析被加工零件的加工特点、精度和技术要求、定位夹紧情况以及生产率的要求。
2．机床结构方案的分析和确定，即确定机床的型式和总体布局。选择机床的额配置型式时，既要考虑实现工艺方案，保证加工精度、技术要求及生产效率；又要考虑机床操作、文修是否方便，排屑是否良好。
3．组合机床总体设计，要确定机床各部件之间的相互关系，选择通用部件和刀具导向，计算切削用量及机床生产率。总体设计时要针对被加工零件特点，根据已定的工艺方案及结构配置进行设计。
4．组合机床多轴箱设计，设计时应根据主轴的分布，转速、转向以及尺寸要求进行设计。本课题拟定采用大型标准钻削类主轴箱，用于钻、镗、扩、铰等工序的加工。
2 组合机床总体设计
2．1 组合机床工艺方案的拟定
制定组合机床工艺方案是设计组合机床最重要的步骤之一。工艺方案制定的正确与否，将决定机床能否达到“重量轻、体积小、结构简单、使用方便、效率高、质量好”的要求。
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