汽车发动机的连杆零件加工工艺及装备设计+CAD图纸(2)

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2.2.7 有关结合面的技术要求7

2.3连杆的材料和毛坯8

2.4连杆的机械加工工艺过程9

2.5 连杆的机械加工工艺过程分析9

2.5.1 工艺工程的安排 9

2.5.2 定位精准的选择 9

2.5.3 确定合理的夹紧方法11

2.5.4 连杆两端面的加工 11

2.5.5 连杆大、小头孔的加工 11

2.5.6 连杆螺栓孔的加工 11

2.5.7 连杆体与连杆盖的铣开工序12

2.5.8 大头侧面的加工 12

2．6连杆加工工艺路线12

2.7 连杆加工工艺设计应考虑的问题18

2.7.1 工序安排 18

2.7.2 定位基准 18

2.7.3 夹具使用 18

2.8 切削用量的选择原则 18

2.8.1 粗加工时切削用量的选择原则 18

2.8.2 精加工时切削用量的选择原则 19

2.9 确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差 20

2.9.1 确定加工余量 20

2.9.2 确定工序尺寸及其公差20

2.10 连杆的检验 21

2.11.1 观察外表缺陷及观察表面粗糙度21

2.11.2 连杆大头孔圆柱度的检验 21

2.11.3 连杆体、连杆上盖对大头孔中心线的对称度的检验 22

2.11.4 连杆大、小头孔平行度的检验 22

2.11.5 连杆螺钉孔与结合面垂直度的检验22

2.11 本章小结 23

第 3 章夹具设计 24

3.1 铣剖分面夹具的设计 24

3.1.1 问题的提出 24

3.1.2 夹具设计 24

3.2 扩大头孔夹具的设计 26

3.2.1 问题的指出 26

3.2.2 夹具设计 26

3.3 本章小结 29

结论 30

致谢 31

附录32

第 1 章绪论

1.1课题背景及意义

汽车工业是国民经济的支柱产业，在社会进步和经济发展中起着举足轻重的作用。在现代社会中，汽车工业不仅能为人类提供数量最多及适宜的交通运输工具，而且还能带动相关工业的发展，促进整个社会的繁荣。

汽车工业是当代工业大生产的典型代表。它实行大批量规模生产，追求大批量、优质量、低成本与高效益的综合经济目标。为达此目标，汽车工业要不断吸收与采纳新技术、新工艺核心材料方便的最新研究成果。目前汽车工业已成为先进制造技术的重要载体，许多高效自动的加工制造技术均已应用于汽车工业中。但无论是传统的制造技术还是先进制造技术，其核心均是以工艺信息内容为中心，可见工艺问题在整个制造业乃至汽车制造中的重要性[1]。

随着科学技术的发展，各料、新工艺和新技术不断涌现，机械制造工艺正向高质量、高生产率和低成本方向发展。电火花、电解、超声波、种新材激光、电子束和离子束加工等工艺的出现，已突破传统的依靠机械能、切削力进行切削加工的范畴，可以加工各种难加工材料、复杂的型面和某些具有特殊要求的零件。

数控机床的出现，提高了更新频繁的小批量零件和形状复杂的零件加工的生产率及加工精度。特别是计算方法和计算机技术的迅速发展，大大推进了机械加工工艺的进步，使工艺过程的自动化达到了一个新的阶段。目前，数控机床的工艺功能已由加工循环控制、加工中心，发展到适应控制。加工循环控制虽可以实现每个加工工序的自动化，但不同的工序中刀具的更换及工件的重新装夹，仍须人工来完成。加工中心是一种高度自动化的多工序机床，能自动完成刀具的更换，工件的转位和定位，主轴和进给量的变换等，使工件在机床上只安装一次就能完成全部加工。因此，它可以显著缩短辅助时间，提高生产率，改善劳动条件，适应控制数控机床是一种具有“随机应变”功能的机床，能在加工中，根据切削条件的变化，自动调整切削条件，在机床保持最佳状态下进行加工，因而有效提高加工效率，扩大品种，更好的保证了加工质量，并达到最大的经济效率。