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13.1.3 模具厚度的校核 31
13.1.4 推出机构的校核 31
13.1.5 开模行程的校核 31
13.2 试模条件的确定 31
结论33
谢辞34
参考文献35
1 前言
1.1 我国塑料模具的发展现状
我国塑料模工业从起步到现在，历经已有半个多世纪，有了很大发展，模具水平也有了较大的提高。在大型模具设计和生产方面已成功的生产了48英寸大屏幕彩电塑壳注射模具、设计了6.5kg大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具；在生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具等精密塑料模具设计方面取得了较大的成绩。多腔VCD和DVD齿轮模具是由天津荣天和机电有限公司和烟台北极星I.K模具有限公司制造的，由这两家公司所生产的齿轮塑件的尺寸精度、同轴度、跳动等要求都达到了同类产品以前没有达到的国外同类产品的技术标准和要求。这类齿轮塑件的设计采用最新的齿轮设计软件，有效的纠正了由于成型收缩造成的齿形误差，并且还达到了标准渐开线齿形要求的标准。按照现在提高的模具设计和生产水平还能生产厚度仅为0.08mm的一模两腔的航空杯模具和难度较高的塑料门窗挤出模等高质量塑件。现在的注塑模型腔制造精度可达0.02～0.05mm，表面粗糙度Ra0.2μm，模具质量和寿命也有明显的提高，像非淬火钢模寿命可达10～30万次，淬火钢模达50～1000万次，生产效率明显提高，交货期较以前缩短好几倍,但和国外相比仍有较大差距。
我国在多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新设计等成型工艺方面取得的进展也较大。如青岛海信模具有限公司、天津通信广播公司模具厂等厂家成功地在29～34英寸电视机外壳以及一些厚壁零件的模具上运用气辅技术，体现了气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟。还有如上海新普雷斯公司等厂家使用了C-MOLD气辅软件，取得较好的效果。就此而言，上海新普雷斯公司就能为用户提供气辅成型设备及技术。另外，热流道模具开始大量推广，有的厂热流道模具的采用率达20%以上。一般大多数单位普遍采用内热式或外热式热流道装置，少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道装置和模具。虽然我国模具工业中的热流道模具的采用率有显著的提高，但总体上热流道的采用率还达不到10%，与国外的50～80%相比，其差距还是较大，因此热流道模具还需要进行更大规模的推广和使用。
1.2 国外塑料模具的发展状况
目前国外先进国家对发展塑料模具很重视，塑料模比例一般占其工业生产的30%~40%。国外塑料模具的专业化、标准化程度高、设计和工艺技术很先进，如模具设计中CAD/CAM技术采用普遍，加工设备数控化率高，从而模具生产效率高、周期短。国外，70%以上是商品化的。工艺装备水平CAE技术在欧美已经逐渐成熟。在注射模设计中广泛应用CAE分析软件，通过软件模拟塑料的冲模过程和分析冷却过程，这类软件还能预测成型过程中可能发生的缺陷。由此可见国外的模具设计技术是那么的高。如今CAE技术在模具设计中的作用越来越大，意大利COMAU公司应用CAE技术后，试模时间减少了50%以上，试模时间达到了当前未有的最快的水平。一些寿命高的和高精度的模具拿制作模具的原材料来说，国内的材料很难达到大型、精密模具所需要的性能要求、CAE 、CAD、 CAM、CAPP等软件很多都是国外的。拿塑封模具来说，国外一次可以加工出上百个型腔的模具，还有热流道技术、气辅成型这些工艺应用都很普遍。德国的模具很多采用热流道技术，使用热流道技术，产品的质量好，成型周期短，精度高[1]。
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