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1.2 注塑成型及注塑模
塑料成型的方法多种多样，在人们熟练掌握的各种方法中，注射成型的使用频率较高，可以说是大部分制件的成型方法。这种成型方法的优点很多，如成型周期是其他方法的一半，无论成型产品的形状多复杂，尺寸精度要求多高，都可以通过这种方法实现，现在人们已经熟练掌握它实现全自动化生产的技能。注塑成型法生产了大约60%的塑料制件，而这些塑料制件在全球生产的塑料制件中占到了30%。注塑成型也存在诸多缺点，比如设备价格高昂，模具制造费用较高，显而易见，如果生产单件或小批量塑料件会使生产成本显著增加。
注射机的性能参数，技术指标在一定方面决定了注射成型产品的质量，在模具设计成型之前，必须对注射机的各种参数了如指掌，这样才能有效的利用注射机生产合理的塑料制件。任何塑料都需要变成流动的液体，这样才能注射到模具型腔中，待冷却后制造出型腔型芯约束成的产品形状。 概括的讲，这些都需要注射机来完成，加热，注射，保压等等。注射机的大致形状为立式和卧式。为了完成一系列动作，它是通常需要注射装置、锁模装置、脱模装置。
注射模种类多种多样，各种各样的注射机实现了不同塑料加工成各种制件的途径。但笼统的讲。注射模结构主要包括动摸和定模两部分。定模部分可以理解为固定不动的部分，安装在注射机的固定板，动摸部分可以理解为移动的部分。安装在移动板上。随着移动板的运动而运动。注射成型时，导柱导套的作用就是起到定位和导向的作用，合模时，使动模部分与定模部分先闭合，防止型腔先与型芯接触，破坏成型零部件。
注射成型工艺简单的来说就是把塑料用注射机注入到注射模内，因此注射模、塑料原材料和注射机必不可少，将三者合理的运用，才能得到理想的塑件。简单的说，注射成型工艺就是将塑料熔体注射到型腔中，在一定条件下冷却定型，在这个过程中，注意的问题有塑料收缩率的波动，成型工艺条件的变化，塑料的流动性以及模具的制造精度等。一个理想的模具生产过程，必须将这些问题考虑好，解决好，只有这样，才可以确定注射机以及模具结构，才能制造出理想的塑件。
现在模具生产中，温度，时间，压力称为注射成型三大工艺条件。准确把握三者的关系成为塑件质量高低的关键因素。即使模具的制造已经相当成熟，但是要生产出质量较高的塑件也并非一件易事，在成型过程中，有太多因素影响成型产品的质量，制品形状，模具结构，注射装备等等都是需要模具制造者深思熟虑的问题。任何一个环节的错误都可能影响到模具产品的质量。
在现代模具设计中，人们渐渐将CAE技术运用到模具设计当中，CAE技术将渐渐在塑料模具的设计发挥不可替代的作用，这是发展的必然趋势。回顾传统的注塑模具，它主要是由模具的老师傅根据自己多年经验来设计制造模具，存在很多不可靠的处理问题的方法，因此生产出来的模具存在很大的报废率。更严重的有时可能整个模具设计根本不符合要求，不仅浪费了原材料，并且浪费了人们的时间和精力。并且，这样反复的设计制造模具，会使生产效率下降，使产品升本增加。所以模具设计人员渴望有一种先进的方法可以避免一次次重复的验证工作。这时候各种模拟分析软件应运而生。它促进了模具的发展，减少了人们的工作量，提高了模具生产的可用度，避免了一次次繁琐的试模校验过程，可谓为模具发展界新的里程碑。
CAE技术的出现可谓给模具的生产制造带来了美好的光景，它完全取代了试模这个繁琐的过程，大大缩短了开发周期。CAE技术简单的来讲，就是解决了从制造设计到生产的一系列问题。为每一个步骤提供了一个完整解决方案。这样再也不需要根据模具设计者的主观判断来生产制造模具了，也可以在模具未投入生产前就可以准确的知道模具的使用情况。