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（2） 切入磨：工件只作圆周旋转进给运动，无往复直线纵向进给运动。砂轮慢速连续作横向进给运动。
（3） 综合磨法：先用切入磨对工件表面分段粗磨，相邻的两段之间有5～10mm的搭接，留0.01～0.03mm的余量在被加工物体上，之后再用纵磨法进行精磨。
（4） 深磨法：磨削时用较大的背吃刀量、较小的纵向进给量，在一次行程中切除全部余量。
1.4.2 精密磨削
精密磨削主要靠砂轮的精细修整，使磨粒具有微刃性和等高性，磨削后被加工表面留下大量极微细的磨削痕迹，残留高度极小，加上无火花磨削阶段的作用，获得高精度和小表面粗糙度表面。磨削机理归纳为以下几点：
(1)微刃的微切削作用
用较小的修整速度和修整深度精细修整砂轮，使磨粒微细破碎产生微刃
(2)微刃的等高切削作用
分布在砂轮表层的同一深度上的微刃数量多、等高性好、使加工表面的残留高度极小
(3)微刃的滑挤、摩擦、抛光作用
锋利的微刃随时间钝化、等高性得到改善。磨削区的高温使金属软化，钝化微刃的滑擦和挤压将工件表面凸峰辗平，表面粗糙度数值减小。
1.5 数控技术
数控技术是数字控制技术（Computer numerical control technology）的简称。数控技术系统中的控制信息是数字量。一般是速度、位移、角度等机械量或者压力、温度等物理量。采用数控技术的设备即为数控设备。数控机床是一种典型的数控设备。数控机床采用数字化控制指令来执行各部件的运动，具有柔性高、高度自动化、加工精度和生产效率高等特点。
1.5.1 恒线速磨削
根据磨削动力学原理，要达到大的金属去除率，主要的方法是提高砂轮的线速度和增大磨削压力。但是，提高磨削压力和砂轮线速度会影响砂轮使用寿命，因此，必须寻求最佳加工工艺。通过先实现砂轮恒线速控制，进而再研究降低工序成本的加工工艺。从磨削压力与磨削深度和砂轮磨损之间的关系可以看出：提高生产效率与降低生产成本要综合平衡。
磨削时的金属去除率Q(mm3/min或kg/min)可由下式确定：
Q=hom.Ac Ac=Bf.v
式中 hom ——同时参加磨削的所有磨粒的瞬时切削厚度之和/mm；
Ac——在1 min内参加磨削的砂轮表面积/mm2；
Bf——砂轮实际有效宽度/mm；
v——砂轮线速度/mm.min-1。
可以看出，金属去除率与砂轮线速度成正比，提高砂轮线速度是提高磨削效率的关键因素。
提高砂轮线速度，首先要实现砂轮的恒线速控制，这样才能保证砂轮磨损后的使用寿命期间内线速度提高；其次，提高砂轮线速度和增大磨削压力，受到砂轮强度的限制；传动皮带的性能、轴润滑条件等也是提速的制约因素。
1.5.2 恒线速高速磨削
当前，国际上对磨床的研究正朝着砂轮线速度的高速化发展，最高线速可达150~200 m / s。高速磨削是一种先进的磨削工艺（砂轮线速度≥60 m / s ) ，不仅可以获得优良的加工表面，也因相应提高工件速度而增加金属切除率，提高生产率。高速磨削比低速磨削的金属去除率要提高23 ％一77 % ，由于磨削速度高，单位时间通过磨削区的磨粒数增多，单个磨粒的切削层厚度变薄，切削负荷减少，砂轮寿命可以提高1 倍以上。
2.课题内容
2.1 技术要求及参数
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