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2.3.2塑件的公差与表面质量
1)影响塑件尺寸精度的因素主要有：塑料材料的收缩率及其波动。
2)塑件结构的复杂程度。
3)模具的结构 如多个模腔一般比一个模腔的尺寸波动大，对于多腔注射为了减少尺寸波动，需要进行一些其他方面的努力，如：分流道采用平衡布置，模具各部分的温度应尽量均匀的。另外，模具的结构如分型面的选择、浇注系统的设计、排气、模具的冷却和加热等以及模具刚度等都会受到一定的影响。
4)成型工艺因素（模塑成型的温度T、压力p、时间t及取向、结晶、成型后处理等）。
5)成型设备的控制精度等。
6)其中，塑件尺寸精度主要取决于塑料收缩率的波动及模具制造误差。题中没有公差值，则我们按未注公差的尺寸取偏差计算，查表取MT3。
7)塑件的表面质量。
8)塑件的表面质量包括塑件缺陷、表面光泽性与表面粗糙度，其与模塑成型工艺、塑料的品种、模具成型零件的表面粗糙度、模具的磨损程度等相关。模具型腔的表面粗糙度通常应比塑件对应部位的表面粗糙度在数值上要低1-2级 。
3 拟定注塑模具结构
3.1 分型面的确定
据此产品的结构特点和成型工艺分析，有如下方案可供选择，现拟定如下两种方案。
本产品采用1模4腔进行排布，但从分型面的选择来看有如下两种方案。
分型面的选择原则：
保证塑件质量 这是最基本的一条，必须使塑件质量符合预定要求。
便于塑件脱模 易于脱模，可使生产率提高，塑件不易变形，提高正品率。
简化模具结构 同样一个塑件，因为分型面选择的不同，使结构的复杂程度有很不同，合理地选择，即可简化模具结构。
由上图可知分型面的选择有两种方式
方案一：分型面的选择如图所示，分型面为下表的曲面，顶杆顶在该曲面上，因为本产品是受力的产品，所以表面质量相对要求较低，所以顶杆顶在此曲面上是可行的。
方案一与方案二相比，方案二的分型面选在水平面上，更便于模具加工，制造较方便，方案一在脱模过程中不利于使分型面留在动模一侧，会增加模具制造难度，方案二中选择水平面作为分型面，设计推出机构时较易于进行，并且不宜在产品外表面产生 明显的推出痕迹，使产品更加美观大方。
方案二与方案一的区别是分型线应该选择在产品最大外形轮廓处，方案一的分型线与旋转轴中线不在一个平面内，故分型面复杂些要要台阶过渡，不利于模具加工和配模，而方案二分型面是一张完整的平面。
3.2 型腔数目的确定
为了提高生产率，保证塑件精度，模具设计时应合理确定型腔数目。确定型腔数目常用方法：
1）按注射机的最大注射量确定；
2）按注射机的额定锁模力确定；
本设计中按制品精度要求初选型腔数目：
1）当塑件精度为5级，重量为20.8g，注射模型腔数取为2-6；
2）塑件为一般精度4-5级，重量为12-16g，型腔数取8-12个；
3）重量为50-100g，型腔数取4-8；30塑件精度为7-9级，型腔数比4-5级精度的塑件最多增至50%。
按分型面的设计方案，因为该产品较小，采用一模多腔，则存在着生产设备要求很高，故而从注射压力的平衡和生产效益角度考虑，该产品的模具设计成一模四腔。
3.3 拟选注射机型号
3.3.1 注射量的计算
注射机是注射成型的设备，注射模是安装在注射机上生产的。注射机选用得是否合理，直接影响模具结构的设计，因此，在进行模具设计时，必须对所选用活动注射机的相关技术参数有全面的了解