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4.5.3 轴承设计 37
4.5.4 联轴器设计 40
5 测试辅助配件的设计选择 43
5.1 磁棒的设计 43
5.2 箱体散热板的设计 43
5.3 箱体内润滑油选择 45
5.4 磨料选择 46
6 工作台选择与设计 48
6.1 工作台选择 48
6.2工作台防振垫选择 49
7 制动设备选择 54
8 检测系统设计方案 56
9 总结 59
致 谢 60
参考文献 61
1序言
1.1 前言
由于齿轮磨损造成的现代机械设备更新文修屡见不鲜。磨损是材料的主要失效形式之一，它所造成的经济损失是十分巨大的。全世界大约有1/3——1/2的一次性能源消耗在摩擦磨损上。机械设备中零部件的摩擦磨损性能是由材料、工作状态、接触方式和环境条件等因素决定的。随着时代发展，对摩擦磨损试验设备的构造逐渐完善，并且开始引入检测系统。
基于齿轮试验机的多功能综合试验平台作为对试验齿轮的材料磨损性能的试验，对其造成磨损相关参数的研究比对，对齿轮工作环境的改进和使用寿命的估计有至关重要的意义。
1.2 基于齿轮试验机的多功能综合试验平台概述
1.2.1 基于齿轮试验机的多功能综合试验平台工作的目的与要求
基于齿轮试验机的多功能综合试验平台是将多种检测手段集中一个试台上进行，使用时稍加调整，即可进行多项实验。现代大型制造企业，为提高产品的质量、提高生产效率、保证产品出厂的安全性与标准性。例如：如今在齿轮生产领域广泛采用齿轮磨损测试机进行模拟负载及磨损测试，对齿轮的工作状态与使用寿命作出评估，以适应齿轮对机器的要求及符合相关的生产标准。
1.2.2 基于齿轮试验机的多功能综合试验平台的用途
模拟齿轮在各种相关工作条件下的工作情况，分别测试齿轮在模拟载荷作用下的磨损变化后的频谱特性以判断齿轮的磨损情况及工作寿命。
1.2.3 基于齿轮试验机的多功能综合试验平台主要性能参数确定
试验机主要由电动机、工作齿轮、模拟试验箱体、试验齿轮、润滑系统、工作平台、模拟载荷、计算机数据采集部分、测试数据分析、处理、储存部分等组成。试验机主要由动力系统电动机、工作平台、模拟试验箱体、试验齿轮、减速器、润滑系统、模拟载荷、计算机数据采集部分、测试数据分析、处理、储存部分等组成。
其中机械硬件部分即工作平台、试验箱体、模拟载荷机构、润滑系统等,主要承担试验齿轮的安装、调节与模拟加载机构的安装、调节和模拟载荷的施加及模拟实际工作现场工况。测试系统的硬件部分既模拟加载力，测试部分、计算机数据采集部分等主要完成试验过程中的模拟载荷的实时检测与齿轮在模拟载荷作用下的磨损状态及其对正常工作的影响。测试系统的软件部分主要用于测试数据的处理分析、试验程序的控制以及测试数据的储存测试报告的完成等。
1） 试验要求与试验方案的设计与制定（根据齿轮试验的国家或行业标准）
2） 试验机结构与组成设计：机械机构性能、功能等，需考虑到材料的综合力学性能。
3） 施加负载方法与要求：制动装置对试验齿轮施加负载，在规定的试验条件下研究对齿轮磨损的影响。在设计时往往要考虑负载量对齿轮和试验机的影响，在满足试验机工作要求的情况下对试验齿轮增加负载量。
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