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液体在塔盘上的流程，分为单流和双流两种。单流塔盘的结构简单，液体流程较长，有利于提高分离效率。塔径在2400mm以下常采用单流程。根据工艺条件，选择单流塔盘。
阀孔的排列分为正三角形和等腰三角形顺排，正三角形和等腰三角刑叉排两种，当叉排时，相邻两阀红吹出的气流对液层的搅拌作用显著，鼓泡均匀，液面梯度小，雾沫夹带量也较小，因此本设计算用正三角形叉排，孔径为39mm，阀孔中心距为100mm。
当塔径大于800mm时，人可入塔进行安装、检修，所以宜将塔盘板分块，通过人孔送入塔内，安装在塔盘的固定件上。固定在塔壁上的支持件，有支持板。支持圈与受液盘等，在大塔中还有支承梁。
板式塔在停止操作时，塔盘、受液盘、液封盘等均应能自行排净存液，塔盘板上需开设排液孔（又称泪孔）。通常，排液孔开在塔盘的溢流堰附近，这在正常操作时对塔板效率影响最小，排液孔太小，易被沉积物所堵塞；直径太大，则正常操作时漏液过多，影响效率。排液孔的直径及孔数，根据液体流动性及规定的排空时间而定，直径一般取 。孔数按每平方米塔盘面积有1.0~3.0cm2(一般用2.5cm2)的开孔面积计算。
图2.1 塔盘形式
表2-1 塔盘间距与塔径的关系
塔径/m 0.3～0.5 0.6～1.0 1.0～2.0 2.0～4.0 4.0～6.0
塔盘间距/mm 200～350 250～400 250～600 300～600 400～800
2.3 人孔
此外，每隔15到20层塔盘，要开一个人孔，以使人能较方便地进入任意层塔盘进行拆装及文修。根据所给设计要求：塔高46m，塔径2000mm的浮阀塔，板数为80。因此每隔16层塔板开一个人孔，人孔塔盘间距为750mm，人孔形式见图2-1，每层塔板间距为550mm。其中第一层间距为850mm，进料层间距为900mm，塔顶一层塔盘和塔顶距离取900mm。
图2.2 人孔形式
2.4 降液管
降液管型式一般可分为圆形和弓形两种。
图2.3 降液管形式
弓形降液管最大限度地利用了塔的截面作为降液，因而降液能力大，气液分离效果好。圆形降液管仅当液体负荷较小时采用，所以采用弓形降液管。
2.5 溢流堰
为了增加溢流周边并提供足够的空间使泡沫层中的气体得到分离，常在降液管的前方设置溢流堰。溢流堰的堰长Lw和堰高hw由工艺决定。常取堰高hw =30~40mm，采用弓形降液管时，单流最适合的堰长Lw 一般为塔径的60%~80%；中间降液管面积应等于两侧降液管面积之和，且宽度不小于200mm。
所以堰高hw取40mm。堰长Lw取0.7倍的塔径为1400mm。
为防止气体从降液管底部漏入，降液管必须有一定的液封高度，且低于溢流堰高度，取35mm。
2.6 设备接管
2.6.1 进料管
板式塔中进料管常选用下图中的缺口式、弯管式喷洒器结构，直接引到塔盘上的受液盘上，当进料管离塔盘较远时，可设置缓冲管。
图2.4 进料管
(a)直管；(b)弯管；(c)缺口管
2.6.2 出料管
出料管一般需通过裙座上的通道管引到裙座的外部。
2.6.3 进气管
进气管的装配位置由工艺条件确定。但应设置在最高液面之上，避免液体淹没气体通道。常用进气管结构见图2.5
图2.5 常用进气管结构
进气管的装配位置由工艺条件确定。但应设置在最高液面之上，避免液体淹没气体通道。
在内径Di=2000的塔上设置公称直径DN=250mm，Φ273x8的接管作为塔的蒸汽出口。塔的设计压力1.94MPa，设计温度127℃，圆筒名义厚度为16mm，接管外伸高度 ，封头和补强圈材料均为Q235R，其许用应力为163 MPa，接管材料为10号钢，查《GB150-2011 钢制压力容器》得其许用应力为 =108MPa，接管的厚度附加量C均取2mm，焊接接头系数 。
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