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但氰化物镀锌溶液剧毒，废水处理困难。对大气和地下水污染严重，已逐渐被其他镀锌取代。
（2） 锌酸盐镀锌 镀液中以氧化锌为主盐，氢氧化钠为主络合剂兼导电盐。这种镀液均镀能力好，稳定，易于操作。不含有毒氰化物。镀液阴极极化作用小，必须加入有机添加剂来促进极化。可获得近似镜面光亮镀层，是成熟的代氰镀锌工艺，是当前无氰电镀锌主流工艺。
该工艺所获之原镀层易起泡。锌离子控制较复杂。电流效率偏低、镀层易泛黄。
1.1.2酸性镀锌
PH值呈弱酸性。因镀液中所使用的主盐和导电盐材料不同分为氯化钾（钠）镀锌，氯化铵镀锌和硫酸盐镀锌三大工艺。
（1） 氯化钾（钠）镀锌 这种工艺是20世纪80年代快速兴起的工艺。它以氯化锌为主盐，氯化钾（钠）为导电盐，硼酸为pH值缓冲剂。光亮剂是引起阴极极化的主要成分。壳获得镜面光亮的镀层。镀液pH值在4.6~5.8之间。并可在铸铁件、高碳钢件表面获得良好镀层。
这种镀液导电能力好，覆盖能力强。电流效率95%以上，生产效率高，镀层细致光亮。是无氰电镀锌主要工艺之一。
氯化钾（钠）镀锌工艺的缺点是镀液均镀能力差，对镀件有腐蚀性，对铁杂质敏感。
（2） 氯化铵镀锌 以氯化锌为主盐，氯化铵为络合剂兼导电盐。光亮剂增加阴极极化作用使镀层细致、光亮。电流效率高于碱性镀锌而低于氯化钾镀锌。是20世纪80年代以前的无氰镀锌典型工艺。
氯化铵镀锌的缺点是镀层钝化膜易变色；镀液不稳定易放出氯化铵气体严重腐蚀电镀设备；废水污染环境，且难于处理。
（3） 硫酸盐镀锌 镀液主要成分是硫酸锌。它既是镀液主盐又兼导电盐。但导电能力不足，往往需要加入少量硫酸钠或硫酸铵。光亮剂增加镀层光亮度。硫酸盐镀锌的优点是可以使用高浓度主盐，故能使用大电流电镀。但镀液的均镀能力差，不适合蒲同建的电镀。
硫酸盐镀锌因其可以使用大电流，电流效率搞，故常用做钢丝、钢带、钢板的连续电镀。生产效率高。
本实验采用酸性氯化钾溶液镀锌。
1.2氯化钾镀锌工艺的发展
由于世界公害问题日趋严重，各国对电镀排放废水的规定越来越严格。20世纪60年代，世界各国开始重视无氰电镀的研究和推广应用。镀锌量大面广，因此无氰镀锌工艺的开发更受各国电镀工作者的重视。尤其是2005年国家发改委40号文“淘汰落后工艺—氰化镀锌”的通知发布以后，国内无氰镀锌工艺的研究和应用获得长足的进展。氯化钾镀锌环境污染少，镀层光亮度高、装饰性好、沉积速度快，因而在国内应用与日俱增。
1.2.1第一代氯化钾镀锌
氯化物酸性镀锌自1967年起在美国迅速发展，早期槽液含铵和螯合剂，以后发展了低铵混合型和无铵的氯化物镀锌液。全铵型镀液可在较高的电流密度下作业，但由于环保条例对排放废水中的铵离子含量有严格限制，这种槽液在国外的应用逐步减少。到上世纪70年代中期，国外开始发展无铵的氯化物镀锌，主要是氯化钾镀锌工艺，但初期的槽液并不完善。到上世纪80年代，随着新型添加剂的研究成功，开发了第一代氯化钾镀锌添加剂。这一工艺迅速得到广泛的应用，同时也开始了氯化钠镀锌的研究。第一代氯化钾镀锌大都采用单一添加剂，考虑其在生产过程中添加剂各组分消耗的不平衡，设计了开缸剂和补给剂。其开缸剂和补给剂由3个主要成分组成，即主光剂、辅光剂和载体光亮剂。常用的主光剂一般含有双链、苯环、羰基等官能团，大多是芳香酮或醛酮的反应物，例如苄叉内酮和苯亚甲基丙酮。载体光亮剂通常是表面活性剂，作为不溶于水的苄叉丙酮主光亮剂的助溶剂，使其均匀分散到镀液中，同时起提高镀液阴极极化和表面润湿的作用。载体光亮剂一般采用非离子型表面活性剂，例如脂肪醇聚氧乙烯醚和壬基酚聚氧乙烯醚。为了提高镀液的浊点，必须加入部分阴离子型表面活性剂，例如脂肪醇聚氧乙烯醚或壬基酚聚氧乙烯醚的磺化物。辅助光亮剂主要起扩大电流密度范围，提高镀液分散能力和覆盖能力的作用，常用带有苯环的脂肪酸或含氮杂环化合物，例如苯甲酸钠、亚甲基二萘磺酸钠(扩散剂NNO)、烟酸、苯并三氮唑等。国内第一代氯化钾(钠)镀锌添加剂的代表产品有：1981年，上海轻工业研究所率先开发的101、102氯化钾镀锌；1985年，四川拖拉机厂成功开发的CT-2氯化钾光亮镀锌；1987年，上海永生助剂厂研究成功的CT-87耐高温氯化物光亮镀锌，武汉材保所推出的ZB-85氯化钾光亮镀锌，以及武汉风帆公司开发的氯锌1号；1991年，广州二轻研究所成功开发的BH-50氯化钠光亮镀锌，它是当时国内唯一获得大规模生产应用的氯化钠镀锌工艺。第一代氯化钾(钠)镀锌的镀液配方及操作条件：